基于统一网格的塑件成型与模具结构一体化分析

针对精密注射成型对模具变形准确预测的需求,基于CAD模型生成了统一的塑件成型分析与模具结构分析网格,实现了成型分析结果数据到结构分析的无缝输入。利用自主开发的注射成型过程仿真系统和ANSYS软件,进行了一体化分析研究。针对某型号航天产品的研发,分别开展了模具在最大注射压力、热应力及二者共同作用下的模具变形CAE分析,有效校核了模具的刚度,保证了产品的顺利成型与尺寸精度。     

注塑模CAE用实体模型的表面网格模型生成方法

为了实现注塑模CAE软件与商用CAD软件之间的数据交换，给出了基于STL文件的三维实体模型的表面有限元网格划分方法。该算法利用STL文件传递薄壁注塑件的实体模型信息，在对该模型的表面区域进行合并的基础上，重新进行网格划分，可生成质量较好的表面三角形网格，从而得到满足成型模拟需要的有限元网格模型。     

注射成型模内组装技术现状与应用

综述了模内组装技术的原理、应注意的问题、研究现状及应用领域,展望了该技术的发展前景。该技术具有高度的自动化,省去了塑料件的二次加工,在模具内部完成组装过程,一次性成型整体制品。该技术作为注射成型技术发展的新方向,具有广阔的应用前景和优势。不仅可以减少对人工和厂房的需求,提高生产效率,同时还可以成型常规方法不能生产的制品。     

注射成型模具电磁感应加热技术

阐述注射成型模具电磁感应加热技术的原理及模外感应加热和模内感应加热的实现方式,着重介绍当前常用的机械手辅助感应加热、模芯通电感应加热、感应加热管加热、模具内置线圈感应加热和模芯内嵌线圈感应加热的方法,并分析了各种方法的优缺点,展望了电磁感应加热在注射成型模具上的发展趋势。     

结构反应注射成型技术及其研究进展

介绍结构反应注射成型(SR IM)技术的材料体系和工艺特点,对SR IM技术的国内外最新研究情况进行了概述,讨论了SR IM技术的发展———可变纤维注入(VFI)技术,并比较了典型VFI制品与传统SR IM制品的性能。结果表明,对于低密度制品,两者相当;但对于高密度制品,VFI技术则显示出更好的性能。     

注射成型流动模拟技术的发展

本文介绍了塑料成型过程中注射成型流动模拟技术的三个发展阶段，并分析了三种不同网格模型的特点。     

两半模结构多型腔自动分型注射成型模具

介绍汽车化油器的两半模结构多型腔自动分型橡胶注射成型模具的结构和设计。该模具的模比为1：4，采用两半模自动分型结构形式，由中间只作向上运动和两侧可以分离的模块组成；具活动部分定位配合精度为H8／f7，骨架部分定位配合精度为H9／d6；型腔表面氮化处理，表面粗糙度为Ra0．8～0．4μn。采用新设计的模具替代模比为1：2的原模具后，可使生产效率提高3倍。     

塑料注射成型模具变量装配技术

介绍了塑料注射成型模具CAD软件中变量装配的关键技术 ,并给出了装配设计中几何约束和工程约束实例。     

注射成型流动模拟技术的发展

介绍了塑料成型过程中注射成型流动模拟技术的三个发展阶段,并分析了三种不同网格模型的特点。     

厚壁塑料制品的注射成型流动模拟分析及模具结构优化

应用MoldFlow软件对3种结构的厚壁塑料制品模具方案进行了注射成型流动模拟分析,时充模时间、熔接痕质量、体积收缩率、气穴以及翘曲变形等进行了比较,分析了每种方案的优缺点,为某企业确定合理的模具结构提供了重要的数据参考.     

注塑模CAE前处理系统中曲面网格的自动生成

本文把注塑模ＣＡＥ前处理系统中的曲面分为可展曲面和不可展曲面，对可展曲面采用展开算法；对不可展曲面用分割算法，将曲面转化为平面，在平面上进行Ｄｅｌａｕｎａｙ三角网格划分，网格生成以后，再将网格节点反映射到原曲面上去，从而实现任意曲面的三角形网格的自动生成．     

陶瓷注射成形技术进展

陶瓷粉末注射成形是从现代粉末注射成形技术中发展起来的一项新型成形技术。本文着重论述了陶瓷注射成形发展的历史、技术特点、工艺及进展情况，并介绍了CIM的典型产品和应用领域。     

塑料成型加工讲座(第八讲) 反应注射成型技术

主要介绍反应注射成型工艺、设备、材料、模具和制品设计等。     

振动技术在注射成型中的应用

介绍了振动技术在注射成型中扩应用及其特点,讨论了聚合物熔体粘度随振动频率变化的规律,表明通过控制振动条件可以控制聚合物的冷却速度,进而控制制品的最终凝聚态结构与性能。按振动装置所处的部位不同,分三类简要介绍了振动模塑装置,展望了振动技术的应用前景。     

塑料成型加工讲座(第五讲)塑料注射成型加工工艺

介绍注塑成型的工艺原理、成型工艺条件及对成型制品性能的影响。     

Moldflow软件在注塑模具CAE中的应用

以一款MP3前面板为例,介绍Moldflow软件在注塑模具CAE中的应用,叙述如何用该软件进行模流分析,如何利用分析结果预测熔体填充过程及可能出现的熔接痕、气穴、翘曲等缺陷,为模具设计及注塑工艺的确定提供参考。     

侧向成型塑料注射模具教学模型的研制

教学中,在一定条件下建立物理模型可用于处理某些实际问题,这些在抓住主要因素忽略次要因素建立起来的物理模型能具体、形象、生动、深刻地反映事物的本质和主流,能够提高学生理解和接受新知识的能力,让学生将复杂问题简单化、明了化。在模具教学过程中也如此,一副完整的模具模型,能够让学生生动的了解模具的具体结构,加深对模具形象思维的认识,对模具结构和其各部分功能,以及装配有更深刻的了解。因此,这些教学模具模型在教学中有着广泛的用途和应用前景。 本文采用UG（CAD功能）设计了一侧向分型注塑模具的三维模型,并运用Mastercam（CAM功能）进行自动NC编程,完成加工代码。从实用及经济的角度,采用PVC板材,在西门子802C数控铣床上完成了该模具模型各零部件的全部加工过程。