将C616车床改成钻中心孔机床

有一轴类产品,两端要钻中心孔,原在C63O车床上加工完一端后,将工件调头夹紧,再加工另一端。此方法效率低,劳动强度大。为此,我们将一台旧C616车床改制成钻中心孔的机床,如图1所示。     

自定心加工两端同轴度孔用刀具

图1所示工件两端同轴度孔φBH7,按常规的加工方法是先加工好一端孔,然后工件调头再加工另一端孔。由于调头加工孔存在着机床误差、工装误差以及工件装夹定位等一系列误差影响,使加工出的孔与基     

车床上打中心孔装置

在设备修理中,经常要加工一些同轴度、平行度及位移度要求高的轴和偏心轴类工件。这类工件数量少,规格多,加工麻烦,质量较难保证。轴类工件,一般在普通车床上车端面,分别打二端中心孔,加工中用多次调头装夹的方法达到同轴度要求,工件装夹频繁,效率低。而偏心轴类工件,一般是先加工好同轴心的各外表面,再在三爪卡盘上用加垫片的方法或用四爪卡     

轴齿轮车坯加工的改进

在轴齿轮制造中,车坯工序一般都在CE7120、CE7132等仿形车床上进行。在加工完成工件的一端后,调头用定位套(图1)定位,车削另一端,从而完成整个零件在仿形车床上的加工。但是使用图1所示的定位套,夹紧与定位处在工件上同一位置的外圆和端面上。为了使离心卡盘的卡     

快速夹紧弹簧顶尖

在车床上加工两端带中心孔的导柱、轴类零件的时候,通常都是用鸡心夹头装夹加工。这种加工方法,装夹时间长,需要二次“调头”,生产效率低,同一鸡心夹头加工的直径范围小。我们设计了一种快速夹紧的弹簧顶尖,其结构如图所示。工件5左端的中心孔对准活动顶尖4,压缩弹簧2,当顶紧车床尾座顶尖6时,锥体3的右端面齿便牢牢地嵌入工件的左端面,切削过程产生的轴向切削力,使工件更加牢固地嵌入端面齿中。这种快速夹紧的弹簧顶尖,经八二七○厂等单位长期使用证明,具有:通用性强,夹紧力大,牢固可靠,装夹辅助时间极短,装夹方便,不损伤已加工外圆表面,不需要二次“调头”,结构简单,寿命长等优     

高速打頂尖孔的工具

在车床上用顶尖顶着加工的各种螺钉、短轴类工件,都须要先钻顶尖孔,而这是一件比较麻烦的事。一般是在工件端面涂上白粉,用划规或内卡来找正,再打洋冲眼,然后钻顶尖孔,这种方法不但效率低,而且质量不易保证。我厂技术员马学文和车工田儒臣共同改进了一种高速打顶尖孔的工具,使用这种工具,可以在车床上不停车连续钻中心孔,节省了辅助时间,提高     

在车床上铣轴端钻中心孔

轴类零件钻中心孔的方法除用专用机床外,最常见的就是在车床上用夹盘夹持工件,尾座装中心钻,先车端面.后钻中心孔。这种方法效率太低,只适用单件或小批生产。为此,我们设计了一种复合刀具和专用夹具,能在普通车床上同时进行铣轴端和钻中心     

泵轴中心孔钻具

我厂在加工2105、4115等各种水泵轴时,需要先钻两头的中心孔。过去,在普通车床上用卡盘夹紧泵轴,钻完一端中心孔后调头再钻另一端中心孔。一根泵轴的两端中心孔需要两次装卡,既费力又费时。我和刘凤阁老师傅对此进行了研究讨论,制造了一种如图所示的简便夹具。利用这种夹具,只要用手扶住泵轴就可以加工,比原加工方法提高效率五倍以上。     

一种提高C型中心孔加工精度和效率的方法

1．设计背景 电动机轴的轴伸端面常用B、C型的中心孔。轴的中心孔是车、磨等后道工序的定位基准。中心孔在轴加工过程中始终要保持精确和清洁,因此中心孔的质量对工件加工精度及机床顶尖的寿命有很大影响。其中C型中心孔一般用在立式电动机或牵引电动机中,尤其是出口电动机用量更大。     

自锁角在夹具中的应用

我厂在加工东方红20拖拉机二轴花键套外圆时,为了保证外圆和内孔的同心,原采用两顶针顶起,用鸡心夹传递切削力的工艺方法。这种方法操作不方便,工人劳动强度大,而且两头不能一次完工,效率很低,为此,我设计制造了如图所示结构的不停车夹具心轴。该夹具经过淬火、磨削加工,通过锥柄安装在机床主轴内,使用时临床将7°锥面加工一次,使7°锥面和机床主轴同心。将工件一端装上心轴,另一端采     

异型螺旋面的加工

异型螺旋面可以在铣床上加工,也可以在车床上加工。如图1所示为一铝制模芯,其横截面形状为长圆形,螺旋导程为S。生产中我们先后采用了两种方法。 1.铣后钳工修 将模芯外圆直径车至2(R十a),长度上留一段工艺夹头,另一端打中心孔,并在打中心孔的一端面上划出横截面形状。在卧式铣床上,用分度头上的卡盘夹住工艺夹头,另一端用顶尖顶住中心孔,并按要求的导程搭好挂轮。由于用盘形铣刀和大直径圆柱立铣刀加工均要发生干涉,故我们选用了小直径圆柱立铣刀。具体的加工方法是将小直径圆柱立铣刀装在卧式铣床主轴的锥孔中,用周齿铣削,按模芯端面上的线走刀。     

钻中心孔工具

在无专用设备情况下,加工大直径长轴中心孔,一般是用中心架或活动支架来完成。但当轴料弯曲、不圆时,加工质量和效率都较低。为此,我们设计了钻中心孔专用工具。钻中心孔时,先将工件一端放在外壳2的锥孔中,另一端对准车床主轴上的外拨顶尖中心,将工件顶紧,开动车床。慢推操作手柄14,使小齿轮9带动轴齿条13向工件方向移动,钻中心孔(中心孔深度由分度盘轴7来确定),钻毕齿条退出,停机可卸下工件。     

长弯管加工艺的改进

我厂加工液下泵的长弯管零件(见图1)时。一直采用先在卧式万能铣床上铣出短端的法兰端面,然后转到车床上加工另一端面的工艺路线。在车床花盘上装一块弯板,把工件用压板压在弯板上,再用车床尾座顶住工件的另一端进行加工。由于该方法采用工件逐个用划针盘找正、调整,降低了工件效率,而且不安全。     

在普通车床上钻曲轴两端中心孔的通用夹具

钻中心孔是曲轴加工的重要环节之一。中小型曲轴厂在批量生产时,一般采用专用机床铣端面打中心孔。在多品种小批量生产四缸以上曲轴时,因专用机床调整维修费时耗料,而采用人工划线摇臂钻床加工。用摇臂钻床打中心孔,由于曲轴需调头装夹,因此工效低,劳动强度大,中心孔质量差,不仅给加工质量和动平衡带来不利影响,而且因中心孔钻偏造成毛坯加工余量不足产生废品的现象时有发生。为此,     

回转托架

车削中等长度以上的多台阶轴类工件时,做一如图所示的回转托架,能给装卸工件和调头工作带来方便。回转托架由上下压板和紧固螺栓(图中未画出)紧固定在床面上。车削时,使滚轮离开工件,调头或装卸工件肘,用手搬动手柄,带动丝杠旋转,使托架上升,直至滚轮与工件接触。这时,可根据需要松开或紧上后顶尖。当工件中心孔与后顶尖中心不等高时,可扳动手柄微稠工件的高度。当需要调头加工工件另一端时,可松开顶尖手扶工件,借助滚轮的滚动和托架的蒋动,使工件轻便而灵巧地在任意方位活     

不停车钻中心孔夹具

在普通车床钻小轴两端中心孔,用三爪卡盘调头装夹钻削,劳动强度大、率效低。为此我们制作了夹具,适合批量生产,效率比原来提高10倍。 加工时先开动机床,然后把定位套3摇至距左端中心钻适当位置。把工件4放到定位     

尾座迴转三爪卡盘的改制与使用

<正>1 提出问题 目前我们使用的铣端面打中心孔专用机床,对于弯曲偏大的轴类工件无调整作用,由于锻造中难免出现的轴类工件弯曲等缺陷,造成中心孔位置偏移,由此造成轴类工件的某些加工部位无加工余量而形成废品的现象较为严重,针对这一问题,我们提出了尾座回转三爪卡盘的使用,这种加工装置使弯曲度在工件容许范围的轴类工件均可加工成合格产品,从而大大减少毛坯件的报废量,并减少加工中的刀具损耗及工时消耗等,在这里我们着重介绍这种尾座回转三爪卡盘的改制及使用。2解决方法 为了保证中心孔与轴类工件的最大回转直径的同心度,以保证轴类工件在加工中其各加工段均有适当的加工余量,我们可以采用下述中心孔加工方法:     

铣端面钻中心孔专用机床

我厂是生产减速器的专业厂家,生产各类油田用抽油机减速器,其减速器输出轴的长度大多数在1500～2300mm之间,直径在Ф150～Ф380mm之间,重量在800～2500kg之间。众所周知,中心孔是输出轴的加工基准,采用传统的中心孔加工工艺——车床架中心架车面钻中心孔,需要两次装夹完成,且加工过程是工件旋转,中心钻作轴向进给运动,这样一来,由于轴自身重量重、长度长,故造成轴的转速低,中心孔的表面粗糙度值很高、加工效率低,而且加工过程很不安全。针对此问题,本文给出了一种适合于大多数粗轴、长轴及台阶轴等轴类工件的中心孔加工机床,很好地解决了问题。使用本机床不但加工效率高、中心孔表面粗糙度值低,而且安全性好。     

车床上快速装夹水泵轴

我厂长期生产水泵总成,其中有一泵轴在C616车床上车外圆。过去是用三爪自定心卡盘夹紧泵轴一端,另一端用活顶尖顶紧中心孔,操作效率低。我们改进了原装夹方法,制成如图1所示零件,用卡盘夹紧φ21mm的外圆,将水泵轴未倒角一端放进夹具的18°～22°的锥面内,如图2所示,另一端用活顶尖顶紧中心孔,然后进行车削。这样,上下工件不用停车,提高了生产效率。图1中φ18.5mm是根据水泵轴的尺寸定的,水泵轴直径为19mm。     

一种用于数控车床的新型端面拨动顶尖

本文论述了一种用于数控车床的新型端面拨动顶尖，它适用在数控车床上进行轴类零件的加工。该顶尖刚性强、定位精度高，能补偿由于被加工轴的中心孔误差所引起的轴向尺寸误差。工件在一次装夹中即可完成粗、精车，提高了工件的加工精度和生产效率。