验箱的目的与方法

干型造型在合箱过程中,通常需要在合箱后,打开上型检查泥芯和铸型的分型面是否压严实;气眼是否对准;铸型是否压坏;确定泥芯撑高度等,这一步骤称验箱(三检一定),俗称试盖或预扣箱。为了保证铸造质量,中大型铸件或复杂铸件在合箱过程中,常常需要验箱。 1.检查泥芯和铸型分型面是否压严实如果泥芯未压实,金属液钻入气眼,会发生呛火,导致铸件产生气孔、砂眼、夹杂等缺陷;砂型外型未压实,浇注时金属液从分型面流出,可能产生铸件浇不足、对火、渣孔、砂眼、夹砂等缺陷。如果分型面压的过实,压     

Fe_3O_4在桐油芯中的应用

长江-750型摩托车发动机气缸铸件的整个铸型是由七块大小和形状不同的泥芯组成。铸件的形状复杂,表面散热片多而薄,壁厚尺寸相差大,铸件的冶金质量和表面质量要求较高。气缸散热片间的芯砂厚度仅5毫米,浇注时,     

用Z8612射芯机制壳芯

在铸造行业中,采用酚醛树脂作为泥芯粘结剂制成的壳芯,其各方面性能均优于用油砂及呋喃树脂砂制成的泥芯,所得到的铸件表而光洁度好,尺寸精度高。在成本上,尽管酚醛树脂砂的单价比较高,但由于制成的壳芯成品率高,做成中空的用砂量少,铸件废品率低,所以总的成本并不比油砂高。但制作酚醛树脂砂壳芯的设备较为复杂,使其在应用上受到一定影响。我厂为满足引进产品铸件要求,因陋就简,利用Z8612型射芯机试制并批     

磷酸垫砂的试验与应用——介绍一种冷硬树脂砂的垫砂

一、问题的提出大功率柴油机气缸头和排气集管铸件的水腔泥芯,结构复杂,细长单薄,壁厚小于10毫米。由于成型垫块形状复杂,不易制作,所以,一般生产中多使用垫砂。在冷硬树脂砂生产中,虽然脱模时泥芯已具备一定的强度,但由于这类泥芯悬空部分达90％以上,在重力作用下,将导致泥芯变形,甚至开裂,所以仍需采用垫砂。但冷硬树脂不能采用通常油砂制芯时所用的水基粘土砂作垫砂。这是因为水是冷硬树脂砂硬化过程中的生成物,水基垫砂中的     

七○砂铸钢件产生缩沉的机理和防止措施

七○砂生产铸钢件具有清砂方便、泥芯退让性好、减少表面粘砂、消除硅肺病危害等优点。但也存在“缩沉”、“蚯蚓裂纹”、气孔等缺陷和一氧化碳中毒等问题。采用七○砂造型生产铸钢件,尤其是大铸件普遍出现尺寸变大,呈腰鼓形增厚,个别的如圆筒形铸件还出现裂纹,并使钢水消耗增加(通常增重5～10％),有时还因钢水不够补缩而产生缩孔。为了探究其原因,     

自带型芯新工艺

铸件上的凹槽和孔洞,一般用泥芯形成。但合箱安放泥芯时,要考虑芯子的稳固,以及浇注时芯中的气体能顺利排出型外,否则易产生尺寸不符合气孔等缺陷。当多个孔相互有联系,并且相互位置的尺寸精度要求较高时,用泥芯就不可避免地要加大加工余量。但对于高锰钢衬板上的小孔洞,因是毛坯孔,采用泥芯很难保证孔距的精度要求,同时还增加了制芯和下芯的工作量。针对上面所述,对于深度不太深的孔洞和凹槽,可采用吊砂,或叫自带     

介绍一种芯骨结构

泥芯的芯骨结构与制作在铸造生产中是较为重要的一环,特别是在有色金属铸件的生产中,常碰到的“胖肚”或“坛子”型铸件的泥芯的芯骨更是如此。如钢铁企业中炼铁高炉上的风口套,制氧机上的大型活塞,都是内腔大、口径小的铸件。图1中所示的螺纹孔为工艺孔,是为了便于铸造时安放泥芯和清砂而设置的。铸件在使用时,这些孔均需封堵,并在7kgf/cm~2水压下保压10分钟,以     

获得优质铸件的基本法则(上)

一、避免铸造应力一个铸件不同部分的冷却速度的差异往往是造成铸造应力的原因。由于金属凝固时收缩不均或收缩受阻而造成裂纹、变形以及其它结构缺陷。一个铸件从开始凝固直至冷却到室温的过程中,最初一直是收缩,但到碳化物临界转变时则出现显著的膨胀现象,然后又继续正常收缩。因此,为了减少以至消除铸造应力,必须: 1.避免沿铸件收缩方向出现突然的形状改变。 2.避免凹入角。 3.避免使用过多的泥芯——因为泥芯聚集太多,遇热时铸件会有很大的     

湿型冻芯鑄造

五万瓩汽輪发电机所用的挡风板,过去采用湿型或表面干燥泥芯,今年冬天使用了冰冻泥芯效果很好。芯砂的配方:松花江砂60％,营城砂40％,加少量白泥。冻芯工艺:泥芯打好后,放在露天使泥心的水分冻冰,冻透后,泥芯的强度很高,可以搬动。下好芯后,不要再动,     

吹砂制芯法

一、绪论泥芯制造在鑄造生產过程中,佔有相当重要的地位,而填砂工序又是泥芯制造中工作量最大和技術最复雜的部分。苏联高尔基城莫洛托夫工厂曾对四种汽車產品的鑄件鑄造各工序工作量作了統計,結果泥芯制造平均约佔整个鑄件鑄造总时間的30％左右,这从表1的資料中可以看出來。由此可見,如何提高泥芯制造的生產效率,有其極重要的意义。能够顯著的提高劳动生產率的、最有效的制芯方法要算吹砂制芯法,特别是     

彼德契柯夫铸造专家的建议

一、芯砂的强度要求 黏结剂只用白泥,而没有采用其他的黏结剂,这样就降低了泥芯的坚固性,结果引起大量废品(主要是夹渣、泥芯损坏、气孔等),因此是不合适的。 现用的芯砂缺点很多,它的通气性不合实际要求。 湿试样的强度是靠水分支持的,干试验强度很低。 建议: 1.应把中国现有的黏结剂,如硫酸盐溶液、糊精、糖浆、桐油等,即早的运用到生产中去。若还是不用,就没法得到好铸件。 2.要重新鉴定一下现在所有的型砂,使其规格能达到下列要求: 编者的话:中小泥芯是目前机床铸造都使用的泥芯;故这种 芯砂是非常重要的,其抗拉强度一般厂还都没有达到,…     

一箱多模做大活的经验

在鑄造生产中,一般都是小鑄件才采用一箱多模,較大铸件总是一箱一只或二只,很少有安置三只以上的。我厂在生产大跃进中,老师傅們打破常規,大胆革新,发揮了敢想,敢干的精神,根据鑄件的形状、特点,将过去一箱一只造型的較大鑄件,进行了一箱多模造型,一般总是在四只以上,大大的提高了劳动生产率,老师傅們还特地取了名字,叫做挑“货郎担”。图1是我厂所采用的一种里面有五只鑄件,管子鑄件泥芯通气依靠盖箱上預先对准泥芯气眼插好的通气眼。根据     

自硬呋喃树脂砂在低温高湿条件下的工艺措施

由于有机自硬树脂砂流动性好,能在常温下自硬,硬化后强度高、刚性好,落砂时溃散性好,旧砂再生后可反复使用,因此,采用自硬树脂砂可以节约能源,提高效率,减少占地面积,且易于清理;还可提高铸件形状尺寸的精确度和致密性,降低劳动强度,改善操作环境,并能减少铸件废品率,降低铸件综合成本等.正因为这样,自硬树脂砂得到越来越广泛的应用.我厂从日本太洋铸机公司引进自硬树脂砂混砂设备和旧砂再生体系.经过近两年的努力,解决了一系列工艺问题,现已稳定生产,并浇注了近千吨各类泵铸件.铸件重量从     

防止铸件打疤的措施

我厂生产的LQ2000a型切槽机公共底座,是一个长宽高为2200×700×160(mm),壁厚16mm的大型铸件,材料HT20-40,开始试制时,铸件全部位于下箱,有18个泥芯(烘干),潮模,横浇口和内浇口都开在下箱,内浇口分三处引入,试做几件均因打疤报废,严重时打穿,每次都发生在靠近浇口一侧。     

铸造生产所用之黏结剂(续完)

(二)在加热时蒸发水份结硬的黏结剂:这种黏结剂也可称之为水溶性黏结剂,主要的有亚硫酸监溶液、亚硫酸盐酒糟、糊精、淀粉、糖浆、果胶以及非水溶性的蛋白质黏结剂。这种黏结剂浚於水後或呈胶状或呈糊状溶液,和砂混和後包在砂粒周围,烘乾时水份蒸发而黏结剂硬化使型砂结硬。这种黏结剂均具有较高的吸湿性,所以制成泥芯不宜存放太久,更不宜下在湿砂型後等很长时间浇注。水溶性的黏结剂大都还具有使泥々形成一层坚硬表面组织的特性,因为这种黏结剂溶解性很大,所以在泥芯烘乾时泥芯外表水份虽已蒸发完毕结硬,而泥芯中央人份继续蒸发,将一部分黏…     

介绍一种新的泥芯砂粘结剂——皮胶泥芯

在做高炉铜风咀夹层薄壁泥芯时,过去是用水玻璃砂做泥芯。这种泥芯放置的时间不能太长,一般超过两夭就不能用了。我厂李玉华同志研究成功了一种皮胶泥芯,使用这种泥芯不但放置时间可以延长,而且强度高、成本低、能保证质量。皮胶泥芯的配砂成分:     

地面蜡壳导向刮板造芯法

在单件小批生产中,遇到尺寸较大直的或弯的圆柱体或棱柱体的泥芯时,可节约制造芯盒的材料和工时,可以采用地面蜡壳导向刮板法造芯。具体做法是:首先用导向刮板造型法在地面上刮制出一半芯子外形的型腔,用压勺压平压实,然后涂上一层石腊,这就相当半扇芯盒了。充填芯砂、搐实、与地     

采用双砂种制芯生产铝合金壳体

在生产铝合金壳体类铸件时,大多数工厂(包括我厂在内)一般都采用合脂砂或树脂砂制芯。由于铝合金壳体类铸件壁较薄,且浇注温度较低(650～760℃)。在浇注后,芯砂的溃散性差、残留强度高,清理困难。以我厂批量生产的外混式轴向回流型自吸离心泵的泵壳为例(铸造工艺见图示),材质为ZL104,其中ⅠⅡⅢ号砂芯,原先一直采用合脂砂制作,其配比和性     

铸件缺陷分析技术讲座：第七讲 砂致铸件缺陷

铸件材料和加工过程不当都有可能在铸件上出现缺陷,铸件以外的铸型控制不当也会在铸件上出现缺陷,已讨论的铸件尺寸误差、粗糙度、夹砂和粘砂,都属于砂型或砂子有问题,故称为砂致铸件缺陷(Sand-Related casting Defects)下一讲要谈到的渣致缺陷(Slag Related Casting Defects)是铸件金属以外熔渣不良造成的铸件缺陷。 砂致铸件缺陷内容包括: 粘砂、夹砂、冲砂、砂眼、脉纹、型壁移动或胀砂。 1、胀砂     

零件结构的铸造工艺性

一般占机器重量65～85%的部分是铸件,因此如何保证铸件的数量和质量是非常重要的任务。 为获得好的铸件,应当从各方面来创造条件,过去 对铸件结构方面较少考虑,往往单从铸造方面想办法, 这给铸造生产带来许多麻烦。应该认识到,零件的结构 铸造工艺性对于保证铸件质量和提高铸造的劳动生产率 具有相当重大的作用。 如苏联7A35型机床的65个成形铸件中,由于改变 了其中的43今的结构而收到以下的效果:一台机器的造 型和泥芯的工作量缩短了23.4定额小时及减少毛重70 公斤,此外造型材料和粘结剂的消耗减少,减轻了制造 金属模型和芯盒的工作量。有…