LB204低温变换催化剂使用总结

我公司硝铵厂以焦炉气为原料生产合成氨,设计年产合成氨60kt。系统经多次改造,现年产合成氨69．3kt。变换工序为中温变换串低温变换工艺,低变炉前置有1台小氧化锌脱硫槽,低变催化剂使用的是甘肃刘化催化剂厂生产的LB204低变催化剂,2004年8月投用,预计使用3a,至今已使用了近4．5a,催化剂使用状况仍然良好。现将该催化剂在我公司硝铵厂的使用情况及使用经验总结如下。     

全低变工艺在江氨公司的应用

我公司原有常压变换系统3套，设计能力为年产60kt合成氨；中压变换系统1套，设计能力为年产90kt合成氨。为了淘汰落后的常压变换系统，提高生产能力，经考察、论证，决定将中压变换系统改为全低变系统，设计能力为年产135kt合成氨。全低变系统于2000年11月21日并入生产系统，共运行了近5a（其中2003年9月大修时更换了全炉低变催化剂）。     

低温变换催化剂结盐的原因分析及处理

我公司硝铵厂CO变换系统采用加压中温变换串低温变换流程,低变炉操作压力在1．25—1．7MPa,装填的是LB204铜锌铝型低温变换催化剂,装填量48t,分2层装填。2003年以来,公司对硝铵厂净化系统的部分装置进行了改造,改造后生产负荷大幅度提高,但出现了低变炉催化剂结盐现象（20多年来的第1次）,严重影响了装置的正常运行。     

低变催化剂循环硫化升温总结

0前言 低变催化剂的升温硫化方法有两种：气体一次通过硫化法和气体循环硫化法。开磷剑江化肥有限责任公司120kt／a合成氨全低温变换改造工程于2002年11月23日完成。公司选用CS2作硫化剂,选用气体循环硫化法对全低温变换催化剂进行硫化升温,取得了满意的效果。     

CB—5型低温变换催化剂使用综述

随着合成氨工业技术的不断发展,一氧化碳低温变换反应对合成氨装置的经济运行起着至关重要的作用,而CO的最终变换率取于低温变换催化剂的性能,要求低变催化剂具有较高的活性,以便在较低温度下使反应达到平衡。川化催化剂厂根据市场变化和低变催化剂生产工艺的发展需要,研制生产出了新一代CB－5型低温变换催化剂,在数家大、中、小型合成氨厂得到广泛使用。     

全低变催化剂升温硫化运行总结

河北金源化工股份有限公司(以下简称金源公司)目前合成氨生产能力260 kt/a,共有3套变换系统,1#变换系统为60 kt/a合成氨能力配置,采用中串低工艺;2#变换系统为100 kt/a合成氨能力配置,采用中低低工艺;3#变换系统为100 kt/a合成氨能力配置,采用全低变工艺。其中3#变换系统于2008年7月完成安装改造,设计处理气量为50 000 m3/h(标态),低变炉规格为Φ3 800 mm×20 338 mm,分3段共装SB303Q型催化剂和抗毒剂64 m3;该低变催化剂升温硫化是利用1#系统脱硫罗茨风机和半水煤气来进行,升温硫化于2008年8月结束并入系统运行。目     

SB304Q型超低温耐硫变换催化剂使用总结

<正>湖北京山华贝化工有限责任公司原装置合成氨生产能力为40 kt/a,以生产液氨为主。企业改制后,为了提高竞争力,将该装置合成氨生产能力扩大至80 kt/a,采用湖北双雄催化剂有限公司设计的全低变流程及其提供的SB303Q型、SB304Q型超低温耐硫变换催化剂及SB303QK型抗毒剂。湖北京山华贝化工有限责任公司是首家使用湖北双雄催化剂有限公司开发生产的SB304Q型超低温耐硫变换催化剂的企业,投运至今,其运行状况     

B205-1型低变催化剂还原小结

我公司合成氨生产能力为80 kt/a,变换系统采用中变串低变流程,催化剂一直使用南化催化剂厂生产的B206型催化剂,2005年3月21日更换为辽河产B205-1型低变催化剂。为缩短开车时间,公司对低变催化剂还原工艺进行了改进。在还原过程中,严格控制催化剂还原指标,使催化剂还原后有较好的活性,但也出现了一些问题,现小结如下,供同行参考。1低变炉概况与还原工艺低变炉为Φ3×11·2 m,催化剂床分为二层,每层高2·3 m。上、下床层各有两只测温电偶,由上至下分别为TS2-29、TI-309、TS2-30、TI-310,两只电偶间距1·4 m。传统中变气还原工艺存在以下弊…     

200kt/a全低变系统运行总结

中盐安徽德邦化工有限公司(以下简称安徽德邦公司)原有1套于2004年投运、与120kt/a合成氨装置配套的中低低变换装置,设备和工艺管道漏点较多,且催化剂已进入使用后期,蒸汽消耗较高。根据公司600kt/a纯碱技改项目的需要,投资1800万元,新增了1套压力为1.50MPa与200kt/a合成氨装置配套的全低变装置。该全低变装置采用湖北双雄公司提供的工艺包及催化剂等,在原设计基础上进行了合理改进,目前运行     

180kt／a合成氨变换工序的设计、安装、运行

江苏恒盛化肥有限公司氮肥厂原有1套中串低变换及1套中低低变换装置（中变炉分别是Ф3000mm，Ф4200mm），合成氨年生产能力为200kt。随着生产规模不断扩大，原有的2套变换装置已不能满足需求。另外，由于中串低变换装置经过长时间运行后，设备老化，工艺落后——中变催化剂使用寿命短、容易粉化、系统阻力大，蒸汽消耗高等问题，已严重制约了合成氨的生产。为此，决定新上1套180kt／a合成氨的中低低变换装置，以取代原有中串低变换装置，     

低供热源变压再生技术应用小结

我公司原设计能力为年产合成氨 60 kt,最终产品为硝铵。经过近 1 0年的技术改造 ,合成氨生产能力已提高到 1 0 0 kt/ a,造气、压缩、合成等大部分生产设备已具备年产 1 2 0 kt合成氨的能力 ,主要瓶颈部位在净化。在净化系统中 ,经过中变串耐硫低变的改造 ,与现有低变、甲烷化 (双甲烷化炉 )配套 ,都具备了增产的条件。生产瓶颈就在脱硫和脱碳。公司经过调研 ,决定对脱硫和脱碳进行技改。目标是充分发挥现有设备的能力 ,合成氨系统达到年产 1 2 0 kt,从而使氨加工系统(1 3 0 kt/ a硝铵和 40 kt/ a尿素 )都能满负荷生产 ,达到降低成本 ,增加利…     

耐硫低变催化剂在平顶山化肥厂的应用

平顶山化肥厂为年产8万吨合成氨、12万吨尿素的中型化肥厂,净化系统采用常压半水煤气脱硫、中温变换、变换气脱硫、氨基乙酸热钾碱脱碳工艺,合成气精炼工序采用锡洗流程。为了进一步降低变换工段的蒸汽消耗,减轻钢洗负荷,提高合成氨产量,我厂于1991年6月村却用原有的闲置中变炉,自行设计、改造、施工,在原变换系统增设低变流程,低变催化剂采用上海化工研究院的SB－3型球形耐硫低变催化剂,于1991年6月8日投入系统运行,至今未更换。低变炉采用原旧中变炉改造,分两段装填。为适应SB－3型低变催化剂操作温度要求,在低变炉入口管上…     

变换系统双中变并联的改造

一氧化碳变换是合成氨生产中的重要工序，也是能耗较高的工序之一，宁夏丰发化工有限公司原设计能力合成氨60kt／a，现合成氨130kt／a，变换系统原来采用中串低工艺流程。为适应合成氨系统不断改造后的需要，降低变换系统的能耗，缓解中变炉的压力，我公司将φ2400mm低变炉直径变为φ3400mm，将闲置的φ2400mm低变炉经热处理后与原φ2900mm中变炉并联，与新的φ3400mm低变炉串联使用，经试用效果十分理想。     

延长NCB113中变催化剂使用寿命的技术措施

我厂200kt／a合成氨加压变换装置（工艺流程如图1）原使用B112型中变催化剂，1999年8～9月系统大修时换装成南化催化剂厂的NCB113新型中变催化剂，其设计使用寿命为2年，按照这个期限，2001年8～9月必须进行系统大修以更换炉内催化剂。2000年底，根据该炉催化剂已使用1年的现状，     

HB-3耐硫变换催化剂应用小结

我公司甲醇系统生产能力为60kt／a，其水煤气变换采用低变工艺。2001年3月甲醇系统变换炉采用了湖南省衡阳市化工研究所生产的HB-3型耐硫宽温变换催化剂，取得了较好的经济效益。该炉催化剂一直使用到2006年4月活性开始下降，至2006年5月中旬停用卸出，使用寿命长达62个月。在HB-3催化剂的使用中，通过严格控制工艺指标，精心维护，并在每年的检修中对催化剂进行再硫化处理，使催化剂的活性始终处于较好状态，变换炉阻力在催化剂使用的前期和后期无明显变化，至停用卸出时对催化剂进行检查，没有发现结疤及粉化现象，充分体现出HB-3催化剂活性高、强度大、使用寿命长的优点。现将HB-3耐硫变换催化剂在我公司的使用情况和使用经验小结如下。[第一段]     

不钝化更换第一、第三层低变催化剂小结

1　提出方案我公司为年产18万t合成氨的中型氮肥厂,原料气净化分为、两个系统,采用并联操作,其中CO低温变换采用铜-锌系低变催化剂,系统低变炉分三层,每层装填B204型催化剂12t,第一、二层为1997年12月更换,第三层为1994年8月更换。车间原计划于2000年7月大修时更换低变催化剂,但由于近两年来生产负荷明显加大,至2000年元月,低变炉出口CO含量严重超标,其分层取样分析情况见表1。表1　低变炉各层CO含量及变换率时间低变热点温度℃低变炉入口CO%一层出口CO%二层出口CO%低变炉出口CO%一层CO变换率%二层CO变换率%三层CO变换率99.12.9…     

优化设计全低变工艺，实现蒸汽“零消耗”

安徽晋煤中能化工股份有限公司（以下简称中能化工公司）原有3套变换装置,其中1套采用全低变工艺,另2套采用中低低工艺。2009年,中能化工确定实施120kt／a合成氨扩产计划,原有3套变换装置生产能力已不能满足生产需求,经研究新增1套150kt／a全低变变换装置,不仅满足120kt／a合成氨装置扩产的需求,而且又达到均衡原装置生产负荷的目的。     

B108,B112中温变换催化剂的分段使用

在合成氨生产中,一氧化碳变换反应所耗蒸汽占合成氨用汽的50～60％,合理应用中变低温催化剂是降低变换蒸汽消耗的重要途径。近几年,我公司先后在3~#、6~#常压变换炉全装B108、B112催化剂进行生产,未取得满意效果。因此我们改为此两种催化剂分段装填方式,     

低变催化剂B206使用情况总结

低变催化剂Ｂ２０６使用情况总结中原化肥厂李继向低变催化剂在合成氨装置中占有举足轻重的地位，南化公司的Ｂ２０６催化剂是首次在大型合成氨装置中使用，因此，对Ｂ２０６低变催化剂的使用情况进行总结，不仅有利于今后的生产及工艺管理，也有利于提高大型合成氨装置催...     

低变炉阻力升高原因及处理方法

我公司硝铵厂一氧化碳变换系统采用加压中、低温变换串联流程。低变炉采用的是B202型铜锌铝型低温变换催化剂，操作压力为1．25～1．7MPa，装填量48t，分两层填装。生产中由于催化剂的破裂粉化、杂质的沉积、催化剂表面结盐、结块引起低变床层阻力升高，使生产能力降