基于IPC—PLC的万吨多向模锻水压机电控系统的改造

本文分析了一万吨多向模锻水压机电控制系统存在的主要问题，提出了系统改造方案和技术指标，介绍了新系统的组成及其主要功能，详述了数字电液啊系统的工作原理以及提高水压机运动部位位置控制精度的方法。     

基于S7-300 PLC的一万吨多向模锻水压机控制系统

介绍了某铝加工厂1万吨多向模锻水压机的模锻加工过程，详细说明了控制水压机各部分工作的数字式电液伺服系统的组成和工作原理，给出了水压机控制系统的硬件配置。为了提高水压机各运动部件位置的控制精度，提出采用智能超差二次调整控制算法，并简要地说明了算法的工作原理。最后介绍了控制系统的功能。     

水压机新的控制方式和装置

专利凸轮和水压机动力学数学模型，提供了一种水压机控制的方式。这种控制方式控制的水压机，具有结构简单可靠，操作灵活，锻件尺寸精度高，设备运行成本低等特点。     

300MN模锻水压机自学习控制系统研究

300MN模锻水压机经常需要进行批量生产,若采用手动操作,操作人员长时间重复同一套操作动作,容易疲劳甚至出现失误;还可能因为不同操作人员、不同熟练程度,从而不同程度地影响产品质量。因此针对生产实际研制了自学习控制系统,通过熟练操作人员生产一定数量的锻件进行示教,自学习控制系统在线学习形成操作知识库,自动生产时调用操作知识代替操作人员进行模锻操作。工程实践表明,该系统能很好满足生产要求。     

科技新闻

我国首台4万吨航空模锻液压机热试成功我国首台400MN(4万吨)重型航空模锻液压机在西安阎良国家航空高技术产业基地热试成功,顺利锻造出其首个大型盘类件产品。这是我国向实现大型航空模锻件自主研制迈出的重要而坚实的一步。     

基于WinCC的300MN模锻水压机监控系统设计

根据300 MN模锻水压机控制系统具体情况和生产控制要求,采用拓扑网络结构,开发了基于西门子视窗控制中心（WinCC）的上位机监控系统,建立了上位机与PLC之间的数据通讯,完成了整个系统的状态监控、报警组态、数据管理等功能.使用测试表明,该系统界面友好,直观方便,各项控制功能及数据功能均达到或超过了设计要求.     

基于WinCC的300MN模锻水压机监控系统设计

根据300MN模锻水压机控制系统具体情况和生产控制要求,采用拓扑网络结构,开发了基于西门子视窗控制中心(WinCC)的上位机监控系统,建立了上位机与PLC之间的数据通讯,完成了整个系统的状态监控、报警组态、数据管理等功能。使用测试表明,该系统界面友好,直观方便,各项控制功能及数据功能均达到或超过了设计要求。     

锻模高速铣加工及DELCAM编程技术

一、前言 东风汽车有限公司公司商用车锻造厂是生产锻件及模锻的大型专业化生产厂家,拥有从20MN到120MN全系列的模锻锻压机组40多条线,年产10万t锻件,并拥有年产5000多副各类模具的锻模生产车间,数控铣床3台,Mikron高速铣一台,还有大量的电加工和机加工设备.     

基于集成模型与遍历搜索算法的铅锌烧结透气性优化

以铅锌烧结过程为研究对象,针对烧结过程透气性的控制问题,提出了基于集成预测模型与遍历优化搜索算法的铅锌烧结透气性优化控制方法.首先采用优化组合集成技术将神经网络预测模型和灰色系统预测模型有机结合,建立烧结综合透气性集成预测模型,然后结合14# 风箱温度和烧穿点温度建立透气性状况综合评判模型,最后通过遍历优化搜索算法,获得二配配比和混合料水分设定值,并进行跟踪控制,从而实现烧结过程透气性的优化控制.仿真结果表明:该方法能有效改善烧结过程的透气性.稳定烧结过程.     

300MN水压机控制网络通讯诊断实现

介绍了300MN水压机控制系统,描述了该系统的网络构成,通过MPI和PROFIBUS-DP实现系统网络通讯的智能诊断。该功能也可应用于其他使用PROFIBUS-DP的总线系统,以提高总线控制的可靠性以及系统的自诊断能力。     

基于PLC技术的锻造加热温度控制系统

工件的加热过程通常采用人工控制的方式,这种方式存在很多不足,不仅浪费了人力资源,而且极易使工件出现过热或过烧的现象,加工过程的可靠性极低.为了克服以上不足,从控制锻造温度的角度出发,设计了一种以PLC为核心部件的锻造工件自动检温和自动送料系统.详细阐述了控制系统的总体设计思想,并分别介绍了软硬件的设计过程、模糊PID自整定控制器的设计和组态界面的建立.实际应用结果表明,本系统在提高锻件的成品率方面表现良好,大大降低了工件损耗和能耗,系统具有很强的实用性,为其他温度控制系统的改进提供参考依据.     

基于数字控制单相PFC系统的研究

功率因数校正技术是抑制电网谐波电流,提高功率因数的有效方法。本文设计了一款基于TMS320LF2407的平均电流控制型的数字控制单相Boost-PFC控制器,研究了电压电流双闭环数字控制回路的设计方法,除此之外,还在Matlab/Simulink中建立了该数字控制PFC(Power Factor Correction)控制器模型,并对其性能进行了仿真研究。     

大型快锻液压机Takagi-Sugeno模糊系统设计

利用ITI-SimulationX软件建立了大型快锻液压机本体和主控系统的精确仿真模型,进行了三维本体与一维系统的集成仿真,结果表明:液压机热态锻造精度达到±lmm,最高锻造频次达85次/min;针对大型快锻液压机工艺范围广、工况复杂的特点,利用MATLAB/Simulink软件设计了Takagi-Sugeno模糊控制器,以主控系统锻造行程、锻透深度、最大工作压力、工作缸数量和主泵数量作为输入变量,高频响比例阀启闭曲线作为输出变量,依据主控系统仿真结果确定模糊推理规则,通过ITI-SimulationX与MATLAB/Simulink软件协同仿真接口模块实现了对主控系统的智能控制,使液压机在各种工艺参数下,均能达到较高锻造精度和较快响应速度,更好地适应了大型快锻液压机的生产工艺需求.     

基于T-S模糊神经网络模型的编码器故障软闭环容错控制方法

针对舞台吊杆调速系统中速度反馈元件增量式编码器可能产生的丢码、断码等问题,为防止故障影响的传播,结合数据驱动技术提出了一种基于T-S模糊神经网络(T-S FNN)模型的编码器故障检测与软闭环容错控制方法。首先,利用系统正常运行时的历史数据建立系统较为精确的T-S FNN预测模型,并用实际编码器测量值与模型预测值相减获得残差信息;其次,将其残差实时数据通过改进的序贯概率比检验(SPRT)算法进行故障检测,以克服检测延迟确保故障检测的可靠性,当检测出故障时,再用T-S FNN模型的预测输出替代故障编码器的输出,实现软闭环方式下的容错运行;最后,针对编码器丢码、断码等故障,采用上述方法进行了软闭环容错控制的有效性仿真验证。仿真结果表明,该方法能够快速可靠地检测到编码器故障,并用预测的重构信息通过容错切换机制,及时、安全地以软闭环方式实现了对故障编码器的容错控制,提高了舞台吊杆调速系统运行的安全可靠性。     

基于SVM模型的快速锻压机智能控制算法

快锻液压机由于动梁速度高,主控阀组必须进行频繁、快速的动作切换,容易引起剧烈的液压冲击和机械振动,影响压机的运行精度。基于此,本文将智能建模以及先进控制技术相结合,研究一种基于SVM模型的快速锻压机智能液压控制系统。首先,利用SVM超程预测模型估计出超程量,并通过该超程量对动梁实际位置偏差进行补偿,然后,专家控制器以此为依据判断动梁与给定位置的接近程度,从而切换选择不同的控制器,保证了大惯量运动部件进行平稳、无冲击振动和准确的位置控制;运行结果表明了该方法的有效性。     

感应电动机的闭环控制系统设技

本文研究了用电压矢量变频器和感应电动机构成的变频电动机系统。通过对该闭环控制系统数学模型的建立,推导出了它的传递函数。它有着与可控硅直流调速系统极其相似的传递函数,因而可用直流电动机的闭环控制对该系统加以控制。通过实际的测试,得到比较满意的结果。     

Electrical characterization of micromachined AlN resonators at various back pressures

In this work, the fabrication process of piezoelectric cantilevers based on aluminum nitride films is presented. The cantilevers were electrically characterized in a vacuum chamber offering the possibility to close-loop control the back pressure from atmospheric conditions down to 10^?2 mbar. The quality factor is an important figure of merit to evaluate the performance of micro resonators. In particular, three different modes were detected and analyzed: the first flexural mode, the second flexural mode and the first torsional mode. Among these three investigated modes, the first torsional mode has a higher quality factor compared to the others, which makes this mode more suitable for mass change detection applications as higher sensitivities are feasible. With the first torsional mode, quality factors of up to 4,557 are achievable at low chamber pressure, where the intrinsic damping is the dominating loss mechanism. The quality factor decreased to 1,050 at atmospheric pressure and is limited by viscous losses.     

PS转炉造渣过程的动态优化控制

建立了Pierce-Smith(PS)转炉造渣过程的非线性状态空问模型,并提出了基于生产质量指标反馈校正的铜锍造渣过程的动态优化控制方案.该方案首先基于最优模型求得最优控制律.为消除吹炼过程中的扰动以及其他不确定因素所带来的影响,再引入基于生产质量指标的反馈调整机制.其中反馈信息由软测量模犁根据进出转炉的物料计算得到,智能控制单元根据反馈的质量信息和期望的质量目标间的偏差对最优控制律进行补偿修正.并在该动态优化控制方案基础上,设计并开发了铜锍吹炼过程的优化控制指导决策系统.实际运行结果表明该系统优化了产品的质量,同时也实现了铜锍生产过程的节能.     

A knowledge base model for complex forging die machining

Recent evolutions on forging process induce more complex shape on forging die. These evolutions, combined with High Speed Machining (HSM) process of forging die lead to important increase in time for machining preparation. In this context, an original approach for generating machining process based on machining knowledge is proposed in this paper. The core of this approach is to decompose a CAD model of complex forging die in geometrical features. Technological data and topological relations are aggregated to a geometrical feature in order to create machining features. Technological data, such as material, surface roughness and form tolerance are defined during forging process and dies design. These data are used to choose cutting tools and machining strategies. Topological relations define relative positions between the surfaces of the die CAD model. After machining features identification cutting tools and machining strategies currently used in HSM of forging die, are associated to them in order to generate machining sequences. A machining process model is proposed to formalize the links between information imbedded in the machining features and the parameters of cutting tools and machining strategies. At last machining sequences are grouped and ordered to generate the complete die machining process. In this paper the identification of geometrical features is detailed. Geometrical features identification is based on machining knowledge formalization which is translated in the generation of maps from STL models. A map based on the contact area between cutting tools and die shape gives basic geometrical features which are connected or not according to the continuity maps. The proposed approach is illustrated by an application on an industrial study case which was accomplished as part of collaboration.     

基于输入整形技术的吊车系统防摆控制

针对传统吊车防摆闭环控制方法存在的控制器设计相对复杂、控制效果不理想、不易实现等问题,提出了一种基于经典控制理论与前馈输入整形技术相结合的控制技术。首先,对吊车系统进行建模并简化数学模型,采用经典控制理论设计吊车的伺服控制系统。其次,在吊车伺服系统的基础上,引入输入整形技术设计吊车系统的ZV输入整形器。最后,通过MATLAB仿真验证所提出控制技术的有效性。