拨簧多向成形级进模

<正> 一、零件简介。(图1所示) 拨簧是一般机箱后墙板安装固定的,快换螺钉的弹性元件,其材料为65Mn或60Sl_2Mn的弹簧钢皮,厚度为0.5mm。该零件要求在不同部位、不同方向成形,其形状比较复杂。采用级进模一次成形其零件展开如图2所示,排样如图3所示。 二、模具特点简介。 1.该模具采用弹压卸料,双侧刃控制步     

固定弯角件压弯模

<正> 固定弯角件(图1)是PC—1500计算机接口的一个主要冲压零件,要求具有良好的弹性和表面质量,材料为65Mn,加工过程     

架板冲压工艺及模具

<正> 图1是引进产品漏电开关上的架板,材料为65Mn,该件要求两耳有弹性,与塑件组装后能自锁,便于自动装配,所以两耳要求较高。在试制过程中,经过反复比较采用了如下的工艺方案与模具结构。     

65Mn钢窗帘支架弹片级进模设计

通过对65Mn钢弹片结构特点和冲压工艺的分析,设计了带料排样图及模具结构图。为简化模具结构,将常规设计时采用斜楔配合侧滑块结构的弹片零件中的负角成形结构(先成形"U"形弯曲,再成形60°及70°弯曲),改为左侧60°弯曲采用悬空弯曲工艺结构,弯曲顶块采用活动结构形式,右侧70°弯曲凹模采用斜滑块助卸料结构的工艺,采用该工艺不但简化了模具结构,而且降低了模具的制造成本。生产实践表明:该模具结构紧凑,设计巧妙,冲压出的零件质量合格,稳定性好。     

多工步连续模设计有关问题的探讨

<正> 一、概 况 图1为鞍形弹性垫圈,材料为65Mn,厚0.5mm;图2为防尘圈骨架,材料为08F,厚0.5mm。以上零件如采用单工序模加工,模具数量多,要求精度高,制造成本很高。     

变压器硅钢片零件的成组冲切

<正> 图1为变压器的两种冲压零件,过去采用两套模具分别进行冲切加工,材料利用率比较低,生产效率也不高,尤其是冲E形冲片的模具寿命很低,现在根据这两个零件尺寸特点,采用套冲与成组加工的新工艺,即落料、冲孔、冲槽及切断的复合模形式,从而使生产效率比老工艺提高了2倍,材料节约57％,尺寸精度、冲切质量均符合产品要求。 该模具的主要特点是;凸凹模设计为两半,右半部E形凸凹模为固定联结,左半部活动凸凹模为浮动联结,另外,卸料器也分     

高强度不锈钢弹簧片级进模设计与制造

分析了高强度不锈钢弹簧片冲压加工的难点,详细介绍了零件排样设计。模具通过合理的结构设计与采用合适凸、凹模零件材料解决高强度材料冲压加工中的难题,使模具能满足大批量生产要求。模具结构中采用了快换凸模的结构,提高了模具维修效率。     

冷却油管压形模具设计

<正> 图1所示的零件为机油冷却油管,材料为退火的紫铜管,管的外径为Φ10mm,管厚为1mm。虽然零件公差较大,但由于该零件为细长的空心管,四个方向都要进行压形,要求一次冲压成形,模具的设计有一定难度。     

音乐琴片窄长槽形模设计

介绍了冲压零件材料为65Mn高硬度锰钢片 ,零件的B/L(弦的宽度与长度之比)较小 ,冲裁受力中心偏离工件中心零件的音乐琴片模具 ,在模具中 ,针对性地设计了楔紧块和平衡凸模 ,圆满解决了上述难题     

轿车空调冷凝器专用堵盖的成形工艺及模具设计

通过对堵盖零件冲压成形工艺的分析,计算得到实际毛坯直径为29.2mm。考虑到产品减薄量的要求,增加了工艺切口。通过计算,得到第一次和第二次的拉深高度均为5.8mm。绘制了堵盖连续拉深工序图,设计了堵盖的模具结构并介绍了模具设计要点。实践证明,该冲压工艺能够保证堵盖产品的形状及尺寸精度,且采用连续拉深成形方式可有效提高生产效率,降低生产成本。     

磁分路精密多工位级进模的设计

1　零件技术分析图 1所示磁分路是电度表上的冲压件。零件的材料为纯铁ＤＴ4 ,由于其在表上的特殊特性 ,该件的设计特点是压窝 12 0°后 ,平面度要求高 ,底孔不能变形且尺寸精度高。该件原工艺采用单工序冲裁———压 12 0°锥窝分开加工 ,结果零件外形胀 ,尺寸超差大 ,卸料困难 , 3孔与 5孔不对称且生产效率低。基于以上问题 ,我们决定用级进模 ,采用冲孔—导正—压窝—修孔—空位—落外形兼校形工序 ,这样既可保证零件质量 ,又提高了生产效率。图 1　磁分路产品图2　模具结构设计模具结构如图 2 ,如何保证零件平面度要求和尺寸精度是关键…     

乘客门组合冲模的新结构

众所周知 ,设计合理而经济的冲压工艺及模具是实现低投入、高效益的关键环节 ,也是保证制件质量的重要因素。在模具的成本中 ,材料费用约占5 0 % ,因此 ,节约模具用材是降低成本的有效措施。图 1为ＣＡ6980客车的乘客门内包皮 (其外包皮与之对称 )。材料Ｑ2 3 5 ,板厚 1ｍｍ。要求制件表面光滑、平整。图 1　　我们将乘客门冲模设计成浮出 (下沉 )式组合冲模。当该模具的部分零件处于浮出状态 (图 2 )时 ,可冲压成形乘客门的内包皮 ;当这一部分零件处于下沉状态时 ,又可冲压成形乘客门的外包皮 ,从而做到了一模两用。下面简介上、下模部分零…     

S6冷凝器固定支架零件冲压工艺及模具设计

针对比亚迪S6型汽车冷凝器支架零件存在生产批量大、零件形状较为复杂、成形精度要求较高以及90°弯曲后脱模困难等问题,运用冲压成形理论分析了在冲压成形过程中存在的问题,通过设计合理的冲压成形工艺、工件排样图及模具结构来达到冷凝器支架零件成形精度要求。同时,结合载体形式设计了一种新形式的粗定位方式,该定位方式与以前的定位方式相比提高了材料利用率。经生产实践证明,S6冷凝器固定支架零件冲压工艺及模具结构设计合理可行。     

带料连续冲压模的设计

<正> 我厂生产的摩托车零件连接套如图1所示,采用带料连续冲压模进行加工获得成功,这副模具的特点是:1.降低了带料连续拉伸模总的拉深系数,2.使不符合冲压资料介绍的带料连续拉深工艺要求范围的零件在该模具上获得冲压成功。     

钢管件纵向槽冲模

<正> 图1及表1所示的零件,材料为低炭钢管。要求加工4条宽度为1.5毫米的纵向槽。如采用铣床加工,不仅劳动强度大,效率低,去内部毛刺困难,而且易打刀,成本高,为此试用冲压加工。考虑到零件规格多,批量大,因而设计成通用可换式模具结构,见图2。4种零件共用两套模具,每套可换件由凸模、凹模,顶杆三个零件组成。安装在25吨冲床上加工。顶件装置如图3所示。     

支架成形工艺及模具设计

通过对支架零件的冲压成形工艺分析,介绍了空间曲面类零件冲压成形的特点,设计了合理的模具结构,采用一模两件的方式来抵消成形时的侧向力,从而很好地实现产品成形。同时,介绍了该产品压形、剖切、切边冲孔及翻孔等工序模具的结构设计要点。实践证明,上述冲压工艺及模具设计能保证该支架的形状及尺寸精度,且模具制作简单,安装、维护方便,有效地提高了生产效率,降低了生产成本。     

嵌件板精密多工位级进模的设计

··《模具制造》2004年第3期1零件技术分析图1所示嵌件板是电度表上的一个冲压件。该零件的材料为纯铁DT4,由于其表上的特殊性,该零件的设计特点是压窝120°后,平面度要求高,底孔不能变形而且尺寸精度高。该件原工艺采用单工序冲裁与压120°锥窝分开加工,结果零件外形胀,尺寸超差大,卸料困难,M2.2mm孔与外形不对称而且生产效率低。基于以上问题,决定用级进模生产该零件,采用冲孔→导正→压窝→修孔→空位→落外形兼校形等工序,这样既保证了零件质量又提高生产效率。图1嵌件板产品图2模具结构设计模具结构如图2所示,如何保证零件平面度要…     

天窗加强环冲压工艺优化与模具设计

通过对某汽车天窗加强环的冲压工艺进行分析,提出模具结构的优化方案,使天窗加强环冲压工序数由原来的5道减少为4道。实践证明,该优化方案可行,降低了模具制造及使用成本,提高了生产效率,且零件的成形质量达到预期要求。     

薄料成形冲裁的方案修改

<正> 出轴膜片是差压变送器中的一个冲压零件(图1),零件材料为3J_1卷料,料厚0.14毫米,零件要求平整、无毛刺。由于料薄、又属卷料,冲压后无法保证其制件的平整度要求。为了解决这一问题,我们对原方案进行了修改,现将修改前后的情况作如下介绍: 1.原方案的情况: 该零件原采用两副模具进行冲压,一副是     

汽车消声器隔板多工序冲压复合横具

图1所示是长安牌微型汽车消胄器的隔仅零件,其材料为镀锌A3钢板,料厚1．Zmm,原采用落料、成形和翻边三套模具来完成其冲压加工。此工艺方法不仅使零件的冲压质量难以保证,而且生产效率低,工艺装备多。现采用新设计的隔板多工序冲压复合模具,则可在一个工步中完成落料、成