径流式尿素合成塔塔盘在氨汽提尿素工艺中的应用

介绍了径流式尿素合成塔塔盘的主要特点,概述了径流式尿素合成塔塔盘的改造情况。技改后,尿素合成塔CO2转化率提高了3.7%,吨尿素汽耗下降了43 kg,实现了尿素装置的节能运行。     

试析径流式尿素合成塔的功能与效果

简述了径流式尿素合成塔具有的无返混、无短路和拦截脏物的功能及其具有的CO2转化率高、尿素合成塔衬里腐蚀率低、可提高下游工序运行效率的应用效果。结果表明:径流式尿素合成塔是当前值得采用的塔型。     

径流式尿素合成塔的发明与应用

分析了第1代尿素合成塔——轴流型尿素合成塔存在严重返混问题的原因以及返混造成的后果;论述了第2代尿素合成塔——径流式尿素合成塔的结构形式、工艺特点和生产运行数据;阐明了用径流式塔板改造轴流型尿素合成塔在塔型改造和节能减排方面的优势。     

氨汽提尿素合成塔径流式塔盘的应用

河南能源中原大化公司化肥事业部尿素厂合成塔CO2转化率不高、蒸汽消耗大、中低压氨损耗大,针对这些问题,采用变更原6层旧塔盘结构形式和新增12层径流式塔盘相结合的方案,对径流式合成塔进行改造,改造结果表明:合成塔CO2转化率明显提高,系统吨尿素汽耗明显下降,实现了尿素装置节能运行。     

尿素合成塔内件改造

分析了尿素合成装置运行中合成塔CO2转化率低的原因,提出了改造方案。利用原合成塔下部空间,增加塔板数目,加强塔内的传热与传质,使物料在全塔的停留时间分布更理想,反应更充分,提高了合成塔中反应物转化率。结果表明,在其他工况条件不变的情况下,塔内CO2转化率提高了1.0%~1.5%,NH3、蒸汽和电的消耗量均有明显的下降。     

尿素合成塔优化分析

利用化工过程基本理论知识,结合建峰化工总厂原尿素合成塔的设计和运行情况,对影响尿素合成塔CO2转化率的各种因素进行了全面分析,指出了原尿素合成塔的不足,为提高尿素合成塔CO2转化率进行装置改造指明方向,也为新装置设计提供借鉴.     

新型高效尿素合成塔塔盘技术的应用实践

<正>安徽昊源化工集团有限公司(以下简称昊源公司)现有4套尿素装置,其中2套水溶液全循环法尿素装置、2套CO2汽提法尿素装置(其尿素合成塔直径均为Φ2 680 mm)。3#尿素装置于2010年投入运行,尿素合成塔采用传统的多孔板塔盘,CO2转化率约为58%,吨尿素平均氨耗570 kg、吨尿素平均汽耗1 040 kg;4#尿素装置于     

尿素合成塔效率

1 从平衡常数到合成塔效率的演变 近年来尿素合成塔设计有很大进步,现在有若干种尿素合成技术可以供肥料厂商选择。而选择的根本标准是合成塔效率。它在一定的操作条件和工艺中能反映塔的操作的经济状况。在一定的NH_3/CO_2和H_2O/CO_2下,塔效率越高,CO_2变尿素单程转化率越高,装置的投资和公用工程消耗越低。     

Φ1200mm尿素合成塔的修理

1Φ1 200 mm尿素合成塔结构Φ1 200 mm尿素合成塔为多层包扎式结构,衬里为316 Lmod尿素级不锈钢,厚度为8 mm;第1层容器板材质为16 MnR,厚度为12 mm;盲层板和多层板材质为15 MnVR,厚度为6 mm。塔内原有3层旋流板和2层多孔板。2007年,为提高CO2转化率、减少物料返混,增设了13层GC型塔板,现共有18层塔板。2存在的问题该尿素合成塔自投运以来,严格按工艺指标进行操作;并按规定定期检验,每次检验后均对衬里出现的缺陷进行了修复,衬里使用良好,没有出     

新型尿素合成塔内件改造总结

能否提高CO2转化率是尿素合成塔内件改造的关键所在。在改造中,该厂选用了宁波远东塔器工程公司制造的球帽型合成塔内件。投运后,t尿素蒸汽消耗为1.42t（较前降低5t／h）;CO2转化率为66％～68％（较前提高2％）。该文对其改造原理及方案予以了叙述;对改造前后的情况进行了比较。     

小型化肥厂尿素"六改十"运行总结

在尿素装置设计能力由6万t／a提高到10万t／a的改造中,介绍了采用双塔并联工艺流程和改进尿素合成塔塔板的优越性,分析和论述了中压系统、低压系统、蒸发系统以及相关设备的改进目的和改造方案,结果表明,改造后生产能力达到了16万t／a,日产尿素达到520t／d,吨尿素蒸汽消耗从投产时的1,58t降低到1,3t,吨尿素氨耗从590kg降低到573kg。     

轴径向反应器在化肥和石化工业中的应用

对轴径向反应器的工业应用类型及存在的问题进行了研究，指出掌握轴径向反应器流体流动的特性是轴径向反应器应用成败的关键。用多维Ergen方程和连续性方程描述了轴径向床中流体流动的特征，其数学模型结果得到大型冷模试验的研究。结果表明，轴径向反应器催化剂封最佳高度应以催化剂封中液体最短停留时间不小于流体平均停留时间而定。     

径向反应器的研究与应用进展

介绍了径向反应器在流体流动方面的特点和优点,对径向反应器的数学模型研究的进展进行了详细的讨论,介绍了径向反应器在合成氨、CO变换、甲醇氧化重整制氢、催化重整、乙苯催化脱氢制苯乙烯等方面的应用。认为通过计算流体力学的方法,对径向反应器的流动行为进行模拟是径向反应器发展的趋势之一,结合径向反应器的优点,进一步拓展径向反应器的应用范围是其发展趋势之一。     

尿素装置扩产节能技术改造总结

介绍了临泉化工股份有限公司尿素装置扩产节能技术改造的要求;论述了尿素装置7个部分的改造内容;提出了合成塔内件采用新型GC型塔板、分解系统采用预分离-预精馏流程等项改造方案;总结了改造后生产运行效果。结果表明：放空气中氨含量从8％降低到2％以下,在保证生产强度增加20％的情况下,CO2转化率从64％增加到68％,吨尿素节省蒸汽50kg,操作弹性在40％～100％范围内,产品质量达到优等品标准。     

轴径向甲醇塔改造为JW型甲醇塔小结

在依靠原有流程,充分利用原塔外换热器的原则下,通过改造方案的对比,选用JW均温型甲醇塔内件对原轴径向甲醇塔进行了改造。对改造后运行效果进行了总结,结果表明,CO转化率从92％提高到96％,甲醇日产量可达65t.     

尼龙6聚合管内微分发热量与温度分布

<正>1引言 尼龙6是合成聚酚胺生产中最重要的产品之一[1]，目前工业上多数采用水解聚合。本文涸绕尼龙6聚合反应工程开发的一系列工作都是为这一技术路线国产化提供理论基础。近卫0年来，尼龙6聚合的各种主、副反应精确的动力学数据已有报道[2,3]，目前的重点已转向工业化生产反应器中各种物理过程的模拟，诸如传热、流动、混合、停留时问分布、蒸发脱水以及过程优化控制等领域。     

稳定CO2压缩工况的技术措施

分析了脱氢反应器压差不稳和压缩机功耗上升的原因;采取了在合成氨脱碳再生塔和尿素装置CO2压缩机一段入口分离器之间增设CO2气体循环洗涤装置的技改措施,改造后,脱氢反应器的压差在5个月内始终维持在60~65 kPa,6个月后,压差也仅为85 kPa;提出了改进后尚待解决的遗留问题。     

轴向流固定床内流场的数值模拟与实验验证

The computational fluid dynamics model with porosity and drag coefficient was used to describe fluid flow in an axial flow fixed bed according to the characteristics of fluid flow in the fixed-bed of the reactor. The commercial computational fluid dynamics (CFD) code CFX was used to simulate the flow field in the axial flow fixed bed. The simulation predictions are in good agreement with experimental results of a large cold model. The influence of gas distributor on the flow field in the axial flow fixed bed was studied. A suitable gas distributor was used to attain less than 0.06 kPa radial pressure difference and less than 5.2% radial velocity difference in fixed bed.     

A novel dynamic membrane reactor concept with radial‐flow pattern for reacting material and axial‐flow pattern for sweeping gas in catalytic naphtha reformers

Naphtha reforming units are of high interest for hydrogen production in refineries. In this regard, the application of membrane concept in radial‐flow tubular naphtha reactors for hydrogen production is proposed. Because of the importance of the pressure drop problem in catalytic naphtha reforming units, the radial‐flow reactors are proposed. A radial‐flow tubular membrane reactor (RF‐TMR) with the radial‐flow pattern of the naphtha feed and the axial‐flow pattern of the sweeping gas is proposed as an alternative configuration for conventional axial‐flow tubular reactors (AF‐TR). The cross‐sectional area of the tubular reactor is divided into some subsections in which walls of the gaps between subsections are coated with the Pd‐Ag membrane layer. A dynamic mathematical model considering radial and axial coordinates ((r, z)‐coordinates) has been developed to investigate the performance of the new configuration. Results show ～300 and 11 kg/h increase in aromatic and hydrogen production rates in RF‐TMR compared with AF‐TR, respectively. Furthermore, smaller catalyst particles with higher efficiency can be used in RF‐TMR due to a slight pressure drop. The enhancement in aromatics (octane number) and hydrogen productions owing to applying simultaneously the membrane concept and radial‐flow pattern in naphtha reactors motivates the application of RF‐TMR in refineries. © 2011 American Institute of Chemical Engineers AIChE J, 2012