重油催化裂化装置结焦的原因及对策

介绍了重油催化裂化装置反应和分馏系统设备结焦的原因和采取的对策。控制合适的操作条件，在大油气管线进分馏塔入口处增加蒸汽环管，可以有效防止结焦。分馏系统加注油浆防垢刑及控制合适的外甩油浆量和分馏塔底温度，可以有效防止结焦。这些措施取得了较好的效果，使装置连续运行时间达到730d。     

不同结构的重油催化裂化装置结焦的原因分析及防止措施

分析了中国石化洛阳分公司两套不同结构的重油催化裂化装置结焦的原因，并介绍了所采取的防止结焦的措施及效果。     

减少催化裂化装置结焦的若干措施

结合工程设计经验。提出了减缓催化裂化装置提升管反应器、沉降器及其汽提段、反应油气管线、分馏塔底和油浆系统等部位结焦的措施。认为只要针对不同部位的结焦原因。采取系统设计和优化设计，使用新设备、新技术。辅以适当的操作，就能减轻结焦程度，延长装置操作周期。     

重油催化裂化装置沉降器结焦原因分析及对策

中国石化股份有限公司茂名分公司3^#重油催化裂化装置自1996年10月投产以来,沉降器结焦严重,长期困扰着装置的安、稳、长生产。本文介绍该装置历次结焦及改造情况,根据沉降器结焦的机理及原因分析,探讨了减缓和防范结焦对策。     

重油催化裂化反应系统结焦的治理

1　前　言荆门石油化工总厂 80 0 kt/a重油催化裂化装置 ,掺炼减压渣油 2 0 %～ 35%,加上丙烷脱沥青油实际掺渣量达 30 %～ 4 5%,其反应 -再生系统为两器高底并列、重叠式两段再生 ,自 1 996年投产以来几次发现在反应系统的沉降器和提升管等部位均有一定程度的结焦 ,经治理取得了明显的效果。2　结焦概况反应系统结焦的主要部位在提升管进料喷嘴的上方区域、反应沉降器的顶部区域、旋风分离器的内升气管和料腿翼阀、反应汽提段。2 .1　第一次结焦在 1 997年 1月第一次小修时发现 ,提升管进料下喷嘴油流切线方向有厚约 50 mm、宽约 30 0 mm的…     

控制设备结焦 确保重油催化裂化装置长周期运行

中国石化济南分公司1．40Mt／a重油催化裂化装置加工的原料残炭为8％～10％，在第一、二周期分别连续运行了573d和1002d，分析了装置的结焦情况，详细叙述了为控制设备结焦、确保装置长周期运行所采取的行之有效的措施。     

重油催化裂化沉降器结焦原因分析

分析了重油催化裂化沉降器结焦的原因，认为反应油气中含有催化剂颗粒以及油气中重组分的冷凝是沉降器结焦的物理原因，而重芳烃、胶质、沥青质的高温缩合则是沉降器结焦的化学因素。因此，防止沉降器结焦的关键是抑制油气重组分的冷凝和减少油气在沉降器内的停留时间。     

重油催化装置反再系统结焦分析和防止

分析了荆门重叠式两段再生重油催化装置反再系统各部位结焦的原因,提出防止结焦的技术措施,并且介绍了一些防焦措施的应用效果。     

重油催化裂化装置提升管反应系统的技术改造

中原油田石油化工总厂500kt/a重油催化裂化装置提升管采用石油大学开发的高效雾化喷嘴,并对旋风分离器进行了改造。对各产品产率沿提升管高度的分布情况进行了模拟计算,确定了终止剂最佳位置。终止剂为水或粗汽油,其注入量分别为原料的3％－6％及5％－10％。采用了这些措施后轻油收率和总液体收率分别提高4．53和3．95个百分点,增加了经济效益。     

燕化减压渣油催化裂化装置再生系统改造的几项关键技术措施

燕山石油化工有限公司炼油事业部0.8Mt/a重油催化裂化装置在进行减压渣油催化裂化改造时再生系统增设了再生器外取热器，待生催化剂船型分布器，蒸汽过热器和余热锅炉等关键技术措施，装置得以稳定长周期运行，年轻经济效益超过1300万元。     

渣油催化裂化反应生焦动力学模型的研究

通过渣油催化裂化生焦实验和参数估计，确定生焦模型参数和活化能参数，将模型参数与原料油组成进行关联，建立了渣油催化生焦动力学模型。结果表明，所建生焦模型的计算精度较高，并符合催化裂化生焦反应规律。     

催化裂化—延迟焦化组合工艺

介绍了ＲＦＣＣ－延迟焦化组合工艺，ＲＦＣＣ应用了吸附转化加工焦化蜡油（ＤＮＣＣ）的技术。该组合工艺中的焦化汽油进ＲＦＣＣ改质，焦化蜡油注入ＲＦＣＣ提升管中部，ＲＦＣＣ油浆则作为延迟焦化的进料。结果表明，该组合工艺可改善产品分布，提高轻质油收率，焦化蜡油、催化裂化油浆、焦化汽油可以得到合理利用或改质，且可不产低价值的燃料油。     

催化裂化多产柴油工业试验

在沧州炼油厂５００ｋｔ／ａ重油催化裂化装置进行了多产柴油的工业试验。结果表明，采用分段进料组分的选择性催化裂化工艺，降低汽油干点，提高柴油干点，应用ＭＬＣ－５００催化剂，在较苛刻的反应条件下，能明显提高催化裂化柴汽比，改善产品分布。可使柴汽比提高０．４４，柴油产率提高８．６２个百分点，轻质油收率提高３．２５个百分点，汽油ＲＯＮ达到９１以上，取得了明显的经济效益。     

防止催化裂化分馏塔底结焦的新措施

影响分馏塔底结焦的因素有分馏塔底油浆的组成、温度、催化剂含量及停留时间。在众多厂家采取降低分馏塔底油浆温度（３５０℃以下）的措施来减少结焦时,高桥石油化工公司炼油厂采取了在分馏塔底设置冲洗搅动的新措施,取得了分馏塔底油浆温度在保持３７０～３７５℃的条件下,塔底无严重结焦的良好效果。     

反应温度及掺渣比对渣油催化裂化生焦率的影响

用扶余减压馏分油和减压渣油研究掺渣油催化裂化过程的生焦率受反应温度及掺渣比的影响。结果表明，反应温度升高，生焦率下降，且随掺渣比的升高，下降幅度越大。减压馏分油和减压渣油之间存在相互作用，生焦率并不是减压渣油和减压馏分油生焦率的简单加和，由于减压馏分油的存在对渣油的胶体体系有破坏和稀释作用，降低了渣油固有的生焦率，所以掺渣油催化裂化反应过程应采用较高的反应温度，且注意原料中各组分的配伍问题     

DM-5005金属钝化剂在重油催化裂化装置上的应用

大庆石化总厂炼油厂1000Kt／a重油催化裂化装置使用高效金属钝化剂，取得明显效果。经过20d标定表明，在平衡催化剂Ni含量为3500～3900μg／g，干气中H2含量为35％～40％的情况下，使用该剂后，干气中H2含量相对下降45％，轻油收率约对值提高了1．02个百分点，经济效益为830.6万元/a。     

掺炼不同类渣油的催化裂化技术经济分析

结合韦杜里和卡宾达原油价格情况，对重油催化裂化装置掺炼韦杜里和卡宾达两种不同类渣油的技术经济进行了比较分析，为生产经营提出了建议。