灰铸铁飞轮壳体消失模铸造工艺

以灰铸铁飞轮壳体为例,系统的阐述了消失模铸造的工艺过程和工艺参数.采用阶梯式浇注系统,雨淋式加沙法,浇道比为F内∶F横∶F直=1.0∶1.2:1.4,浇注时负压为0.040～0.055 MPa.浇注温度控制在1 470～1 480℃.生产出的飞轮壳体铸件,石墨分布较均匀,基体组织为珠光体加铁素体,抗拉强度达200 MPa以上.     

薄壁液压壳体的铸造工艺研究

分析了薄壁液压壳体的结构特点及性能特点,对其进行了铸造工艺设计。采用设计的壳体铸造工艺进行了试生产,并根据铸件的加工性能要求,对铸件进行了热处理。结果表明,铸造工艺设计合理,热处理后的产品性能满足技术要求,没有出现缩孔、缩松、气孔、砂眼及渣孔等缺陷;经过30 MPa打压测试,铸件没有出现渗漏。     

离合器壳体低压铸造工艺优化

分析了离合器壳体铸件的结构,研究了低压铸造离合器壳体铸件工艺的难点。通过增加保温冒口、调整涂层厚度、设置预铸孔、优化浇注系统、调整浇注参数等多种手段,解决了离合器壳体铸件厚大部位的铸造缺陷问题,生产出满足使用要求的合格铸件。     

数字式配流摆线液压马达特性研究

传统摆线液压马达由于采用机械配流,造成机械损失和容积损失高,同时马达结构尺寸大,加工难度较高。基于此,研究一种采用高速电磁开关阀组实现数字式配流与调速一体化的摆线液压马达。分析数字式配流摆线液压马达运行机制与结构特点;在对摆线马达和电磁阀流量特性理论分析的基础上,建立阀-马达动力学模型,针对所提出的模型进行仿真;在此基础上研究摆线马达的配流与转向切换的特性,通过改变 PWM 占空比,摆线马达可以较好实现双向调速。相比于机械配流式摆线马达,数字式配流摆线马达结构复杂度大大降低,配流与调速的灵活性得到增强。     

电梯曳引机转子灰铸铁铸件的铸造工艺优化

介绍了电梯曳引轮转子铸件的结构及技术要求,详细阐述了原生产工艺及存在的气孔、砂眼问题,采取了相应的工艺改进措施,并采用MAGMA数值模拟软件辅助分析工艺的可行性,从模拟结果来看,可能存在缩孔、缩松倾向,但通过小批量的试生产,铸件未发现有缩孔、缩松缺陷存在。后又进行了5个批次300件的生产及加工验证,铸件制动面再无气孔及砂眼缺陷,铸件加工合格率由95%提高到98.5%,工艺出品率也从原来的75%提高到88%左右,打磨效率也提高了15%左右。     

壳体铸造工艺改进

壳体(高频箱)是某型雷达产品中的锅形天线承载件,内部安装多种电器电路及控制部件,要求重量尽可能轻,且强韧性好,因此设计外形尺寸为600mm×3400mm×3400mm,主要壁厚为5mm,内部分布多个条形凸台(见图1),材质为ZL101A1原工艺及存在的问题原工艺见图2。湿型砂分4箱造型,湿型砂整体制芯,立做立浇,4个支撑腿朝上,使用双层双向搭接的“U”型横浇道,分别设置在中1箱与下箱的分型面和中2箱与中1箱的分型面,每层设置6～8个内浇口。在前期试生产中,虽经多次调整铝液温度、调整直浇道、横浇道、内浇道尺寸,仍然不断出现以下问题:①在B1、B2、B3面和…     

排气阀壳体铸造工艺的数值模拟优化

为消除排气阀壳体的渗漏缺陷,利用ZCAST数值模拟软件对原铸造工艺方案进行模拟,发现产生渗漏的区域属于后凝固的区域。对封闭式和开放式两种新设计浇注系统模拟后,发现开放式浇注系统充型平稳、液面上升稳定,解决了铸件打压渗漏问题,通过采用铬矿砂砂芯解决了局部出现夹砂的问题。     

承压铝合金铸件壳体的铸造工艺优化

针对承压壳体铸件结构复杂,内腔壁厚且比较均匀,采用翻转金属型铸造工艺生产出的铸件易产生夹渣缺陷,导致合格率不高。分析了铸件产生夹渣缺陷的成因,优化相关工艺参数后,有效地克服了壳体铸件的夹渣缺陷,提高了铸件的成品率,取得显著的经济效益。     

涡轮减速器壳体铸造模拟及工艺优化

采用铸造模拟软件Anycasting模拟了涡轮减速器壳体充型和凝固过程,分析了铸件温度场和流场的变化。根据模拟结果分析了铸件缺陷发生的位置、分布及形成缺陷的原因,并进行了工艺优化。结果表明,在合理的位置安放冷铁、改进冒口,可以有效消除铸件的缩孔缺陷。     

消失模铸造薄壁壳体工艺仿真及优化

利用UG软件进行壳体件建模,再导入有限元分析软件Procast中进行充型和凝固过程仿真数值模拟,选择出最优工艺参数组合并,对零件模拟结果产生的缺陷部位进行分析,通过改善其工艺,有效控制和减少了缺陷在重要部位的产生,得到了理想的铸件。     

球墨铸铁汽车后桥壳体的铸造工艺优化

球墨铸铁汽车后桥壳铸件在生产过程中容易产生皱皮缺陷,为查明原因,采用View Cast软件对其铸造工艺进行分析,并对充型及凝固过程进行了模拟.结果表明,由于合金充型过程不平稳造成金属液氧化严重,进而引起皱皮缺陷.根据模拟结果进行了浇注系统的改进,消除了皱皮缺陷.     

压缩机灰铸铁件铸造工艺分析

通过对产品性能要求进行分析,确定压缩机灰铸铁件的实际元素和化学成分范围.通过计算,预测了材质的力学性能.采用均衡凝固技术设计浇注和补缩系统,进行实际浇注.结果表明,所设计的化学成分满足了产品的力学性能(特别是杨氏模量)和耐水压致密性要求.     

灰铸铁柴油机气缸盖消失模铸造工艺

运用CAD/CAM一体化复合建模与数控编程技术,研究并开发了直列四缸、二气门下置凸轮、无铜套喷油器、铸铁材质的柴油机气缸盖消失模铸造工艺.通过优化设计产品结构、铸造环节流程工艺和采用性能更佳的铸铁材料,每台缸盖重量与同类产品普通砂型铸件相比减轻了6.0kg.     

EMD灰铸铁活塞铸造工艺研究

依照自下而上顺序凝固的原则设计EMD灰铁活塞的浇注系统和补缩系统。燃烧室头部朝上,止口端朝下,采用顶部雨淋式浇注系统,铁液流经环形横浇道后,进入均匀分布的扁平内浇道。顶部及支撑面等厚大部位分别采用保温冒口和侧冒口进行补缩。选取低发气量覆膜砂制作砂芯,并采用覆砂冷铁等措施,可有效防止上支撑面与散热筋出现气缩孔缺陷,生产出满足技术条件的高品质铸件。     

基于AnyCasting的齿轮泵壳体金属型铸造工艺优化

利用AnyCasting软件对铸件原工艺方案的充型和凝固过程进行数值模拟,模拟结果表明内浇口充型速度为60 cm/s时,金属液充型平稳,但内浇口附近局部过热;内浇口充型速度为100 cm/s时,金属液有紊流产生,但内浇口附近局部过热消失。实际生产中给出以下改进措施:1)采用先慢后快的充型速度;2)在凝固阶段金属芯通水冷却。采用新的铸造工艺方案后,铸件内部缺陷基本消失。     

低压铸造盘形壳体铸件的工艺优化

结合铸件质量问题,基于铸造数值模拟技术,分析了低压铸造的充型凝固过程,预测了几种改进工艺方案后铸件中的缺陷分布;最终通过试制,确保了盘形壳体低压铸件质量,为该件的顺利生产奠定了基础.     

重型灰铸铁工作台的铸造工艺

随着近些年来机床行业的快速发展,超重型高精度立式机床的生产成为我公司的主要产品结构。工作台作为立式车床的主要零件,对导轨及工作台面的质量要求严格,不得有缩松、缩孔、密度差等铸造缺陷,针对这种情况,在生产中采取了高温出炉,低温浇注,多次补浇,同时结合随流孕育和瞬时孕育,以起到加强孕育效果,减少孕育衰退,从而获得了组织致密,质量符合要求的铸件。     

大型灰铸铁皮带轮铸造工艺设计

介绍了大型灰铸铁皮带轮的铸造工艺设计.铸件质量约1.82 t,材料牌号为HT250,为了利用石墨化膨胀的自补缩作用,铸件采用刚度较高的呋喃树脂砂型生产.长期生产实践表明,工艺出品率达到90％,铸件质量符合要求.     

灰铸铁卷筒铸造工艺的改进

卷筒是龙门吊起重设备主要受力铸件之一,其材质为HT200,毛坯外形尺寸φ528 ×1 660(mm),壁厚36 mm,单件质量950 kg.距两端100 mm处各有一内法兰,外圆、端面及两端内侧至法兰处均需机械加工.原采用阶梯式浇注系统,常在其下法兰处产生砂眼、渣眼等缺陷(见图1).这些缺陷直到加工到位后才暴露出来,不但铸件报废,而且还要花费大量的加工工时.为了解决这一问题.改阶梯式浇注系统为顶注雨淋式,取得了良好效果.     

油泵壳体挤压铸造工艺

介绍了油泵壳体挤压铸造的模具结构、设计参数及技术经济分析,说明采用挤压铸造代替压力铸造及热模锻生产铝合金油泵壳体,不仅克服了压铸件内部容易形成气孔和氧化夹杂的缺陷,而且减少了热模锻的投资,提高了材料利用率。