大庆HDPE装置聚合釜结块原因及预防措施

本文分析了大庆高密度聚乙烯（ＨＤＰＥ）装置聚合釜结块的主要原因是乙烯温度低、釜内浆液浓度高、釜内催化剂浓度大、分析仪表失灵等因素造成。同时提出了防止聚合釜结块的预防措施，效果显著。     

柴油加氢装置扩能改造为石脑油加氢装置的生产实践

介绍了中国石化镇海炼油化工股份有限公司柴油加氢装置扩能改造为处理焦化汽油、非芳石脑油的石脑油混合加氢装置后的运行情况、存在的一些问题及解决措施。运行结果表明：在高压分离器压力3.40 MPa、第一反应器温度222 ℃、第一反应器温度266~267 ℃、体积空速1.85 h-1的条件下,精制石脑油产品硫质量分数小于200 ?g/g,能满足乙烯装置石脑油原料的要求和大负荷生产的实际需求;装置总体改造效果较好,反应、分馏及脱硫系统均能保持平稳运行;对于影响装置平稳运行和产品质量的一些问题,经过装置消缺和操作调整后,基本得到解决。     

低压瓦斯气回收压缩机排气温度高原因分析及对策

对LG20/1.0型低压瓦斯气回收螺杆压缩机排气温度高原因进行分析,打开设备进行检修排查,分析主要原因为冷却系统结垢堵塞造成失效;次要原因是冷却器管程分程隔板密封失效,造成循环水短路,冷却器冷却效率下降。针对以上问题综合分析其产生原因并提出处理措施建议,从而彻底解决低压瓦斯气回收螺杆压缩机排气温度高的问题,文章对解决类似工况下的螺杆压缩机排气温度高有一定的指导作用。     

装填LLM-105炸药超高温射孔弹性能评价

在对块状晶形LLM-105炸药进行DSC和TGA热分析条件下,对装有该混合炸药的射孔弹进行常温、200℃/100h、220℃/100h和220℃/200h等4种环境温度条件下地面模拟装枪穿钢靶试验。不同温度环境下的块状晶形LLM-105炸药耐热性能良好,所装填的射孔弹经3种高温环境穿深,相比常温条件下的试验结果均有所降低,但降低率均小于8%,药剂无剧烈热分解、燃烧、爆炸现象。在上述3种高温条件下使用LLM-105混合炸药装填的超高温射孔弹耐热安全性良好。     

BDK防结块剂在硝酸铵生产中的应用

分析了硝酸铵产品结块的原因，介绍了BDK防结块剂在硝酸铵生产中的应用情况，结果表明，BDK防结块剂的诮不仅能解决硝酸铵产品的结块问题，而且改善了产品的性能，提高了企业的经济效益。     

有机盐防结块技术

有机盐结块问题严重影响有机盐产品工业化的应用及推广。研究表明,有机盐组成、温度、湿度、压力和颗粒粒径等均是造成有机盐结块的因素, 其中湿度和压力是 2 个重要的影响因数。因此密封隔湿、 减轻压力、 控制粒径、保温等均是防结块的有效技术手段。通过工业甲酸钾结块实验研究,AK-3 防结块剂加量为 0.3% 时,有机盐样品破碎压力为 3.2 kg,压实的样品比较松软,可压碎至粉末,接近原状。有机盐防结块技术现场试验表明,AK-3 防结块剂在0.3%的添加量时具有良好的防结块效果,可完全达到现场要求。      

聚丙烯装置动力分离器密封失效分析与改进

针对聚丙烯装置动力分离器机械密封频繁泄漏、寿命较短的问题,通过对密封失效因素的分析计算发现,密封油运行温度过高是造成机械密封寿命较短的主要原因。采取增加密封油换热器换热面积、减小泵送螺旋套间隙等手段优化密封油循环系统并运行1年后,该动力分离器密封腔进口密封油温度维持在35～40℃,密封油泄漏量基本稳定在0.3L/d。本次优化改造解决了动力分离器机械密封经常性泄漏的问题,延长了机械密封的使用寿命,减少了装置停工次数,避免了密封油大量泄漏对环境造成的污染,同时也为聚丙烯装置创造了一定的经济效益。     

S Zorb装置再生器旋风分离器料腿堵塞原因分析及对策

针对陕西延长石油(集团)有限责任公司炼化公司延安石油化工厂1.80 Mt/a S Zorb装置再生器旋风分离器料腿下料不畅、吸附剂消耗大的问题,结合装置运行及检修情况,对造成料腿下料不畅的原因进行了分析。结块取样化验分析主要成分为ZnSO_4。认为再生器存在的水使硫酸锌聚集形成结块,而装置原料水含量偏高、再生器检修检查不到位、开工干燥不彻底是引起结块的主要原因。在装置在线抢修时,打开再生器底部锥体,清理了大量黄色结块;对二级料腿口堵塞处彻底疏通清理。再生器抢修开工后,装置恢复正常,吸附剂细粉储罐料位上涨速度明显降低,再生烟气过滤器差压由抢修前的20 kPa左右降至16 kPa以下,反吹频次趋于正常。     

HDPE装置聚合釡结块分析及对策

本文分析了大庆HDPE装置聚合釜结块的原因是由原料乙烯温度低、釜内浆液浓度高、催化剂浓度大、分析仪表失灵等因素造成的。同时提出了预防措施，并取得了显著的效果。     

螺纹锁紧环换热器内漏原因分析及对策

针对某焦化汽油和柴油加氢装置螺纹锁紧环换热器在运行过程中出现的内漏问题,对换热器结构和相关操作参数进行分析,判断造成换热器E101A发生内漏的主要原因为E101A壳程入口温度由185℃下降至165℃,由于换热温度降低导致壳程密封垫片回弹能力不足,密封比压不够而多次发生泄漏。对换热器进行在线紧固仍不能解决换热器内漏问题,后通过工艺调整提高E101A管程、壳程入口温度,经过长期运行表明,E101A未再发生内漏,有效解决了E101A由于换热温度降低而导致内漏的问题。     

含聚污水测定技术探讨

聚合物对含油污水含油量测定影响的主要原因是由于聚合物的活化作用 ,使得含油污水用汽油萃取时油水界面存在乳化层 ,造成乳化层中的油不能完全转移到汽油中 ,致使测定结果偏低。利用加温和加破乳剂的技术 ,解决了油水界面乳化层的问题。在温度4 0℃ ,SP - 16 9破乳剂加入量 10 0mg/L ,放置4h以上的条件下 ,含油量测定相对偏差小于15 % ,与水驱要求相同。     

加装烟气旁通管路提高加热炉排烟温度的效果分析

某条管道燃气加热炉运行时发现排烟温度过低只有30℃左右且烟气水含量高,容易造成预热器、烟道、烟囱等腐蚀严重,存在设备寿命下降且运行风险增加的问题。为解决该问题,在加热炉烟道出口处加装一条旁通管路,冷空气不经过空气预热器预热,直接进入燃烧室与天然气混合燃烧,减少烟气热交换损失,预计提高排烟温度到90℃,保证加热炉安全运行,减少腐蚀。该技术改造简单实用,对设备的影响小,通过对旁通开和关两种状态下进行对比测试和分析,发现排烟温度提高明显,可以为相关设备改造提供参考。     

HDPE装置聚合釜结块分析及对策

本文分析了大庆ＨＤＰＥ装置聚合釜结块的原因是由原料乙烯温度低、釜内浆液浓度高、催化剂浓度大、分析仪表失灵等因素造成的。同时提出了预防措施，并取得了显著的效果。     

水热条件对均匀沉淀法制备拟薄水铝石性质的影响

本文采用水热均匀沉淀法,以硫酸铝和尿素为原料合成拟薄水铝石,结合SEM、XRD、N2吸附等分析表征手段,考察了水热反应温度和时间对产物形貌、晶型、比表面积、孔容和孔径的影响,并对晶粒形貌变化原因进行了初步分析。水热温度由100℃升高到140℃时,晶粒形貌发生了从球状到纤维状的转变,各温度下产物经600℃煅烧后比表面由15.7m2/g提高到190 m2/g,孔容由0.02ml/g提高到0.36ml/g,孔径由4.6nm提高到8.3nm。160℃下反应则纤维变粗、变长了。XRD显示产物都为拟薄水铝石晶形,结晶度较好。140℃下水热反应16h的沉淀产物经600℃煅烧后SBET=201m2/g,VP=0.44ml/g,DP=8.7nm,都表现为最大值,孔径分布较集中。     

苯乙烯装置脱氢尾气处理系统堵塞的原因分析

简要介绍了脱氢尾气处理系统工艺流程及运行过程中出现的问题:压缩机出口分液罐内生成大量聚合物、压缩机出口管线堵塞、压缩机出口冷却器壳程严重堵塞、吸收塔塔底泵电流经常超出额定值。分析了脱氢尾气压缩机出口管线及设备产生聚合物并堵塞的原因和机理。空气冷却器冷却能力不足,压缩机入口温度偏高,脱氢尾气中的苯乙烯含量高,苯乙烯在70℃条件下发生自聚反应是造成尾气处理系统堵塞的根本原因。提出了增加两台空气冷却器和一台深冷器的改造措施,增加空冷器可以将空冷器出口温度降低约10℃,增加深冷器可以降低压缩机入口温度至20℃左右,这将大幅度降低脱氢尾气中苯乙烯含量,降低压缩机出口温度,从源头上解决脱氢尾气处理系统聚合堵塞的问题。     

加氢裂化装置改炼FCC柴油的开工及标定

为解决FCC柴油后路问题,中国石油化工股份有限公司茂名分公司对1号加氢裂化装置进行了改造,加工FCC柴油生产高辛烷值汽油。标定结果表明,通过更换催化剂,采用部分循环的操作方式,在一定的氢分压、精制反应平均温度为394℃、裂化反应平均温度为400℃的条件下,可生产辛烷值88的汽油馏分,反应的转化率为40.4%,汽油的收率为26.53%,装置能耗为1 582.97 MJ/t;将精制反应温度降到392℃,裂化反应温度提高到401℃时,汽油馏分的辛烷值可提高到91,反应转化率为39.1%,汽油收率24.42%,装置能耗为1 590.07 MJ/t。同时,对装置运行存在的问题进行了分析,需要通过调整反应系统压力以及循环氢纯度来优化装置的运行。     

采用标准体积法计量油品应注意的问题及建议

分析了加油站在实行油品体积交接中按标准温度20℃下的体积计量,而在油品销售中按实际温度下的体积计量,由于实际发油温度与标准温度不一致,使油品体积不一致,造成加油站油品数量的虚假盈亏,不利于加油站的数质量管理。通过对问题的分析,提出将这一温度差△t和体积修正系数VCF纳入计量管理范围,把销售体积Vt加上体积修正量(1-VCF)×Vt一起计入应存数量,就可较好地解决加油站油品盈亏的问题。     

对辛基酚生产工艺改进

为解决对辛基酚生产过程中精馏时存在组分多、精馏时间长、能耗高、产品收率和纯度低等问题，用正交实验探讨反应温度、反应时间、苯酚与二异丁烯原料摩尔比3因素对原料转化率和产品对辛基酚收率的影响。结果表明，在反应温度105～110℃、反应时问2h、原料摩尔比2．3：1条件下，精馏时间缩短约50％，精馏温度降低50℃，能耗大幅度降低，同时对辛基酚产品纯度由98％提高到99％以上。     

介孔氧化铝的合成及其催化乙醇脱水的性能

采用非离子模板剂P123,以异丙醇铝为铝源、乙醇为溶剂,通过溶胶-凝胶法合成了介孔氧化铝,分别在500,600,800℃下进行培烧;采用XRD,BET,NH3-TPD,TEM等手段对其进行表征,并用于乙醇脱水制乙烯反应,研究了焙烧温度对催化剂形貌及催化性能的影响。实验结果表明,不同温度焙烧的介孔氧化铝晶形不同,800℃焙烧后为γ-Al2O3,其余为无定形;随焙烧温度的升高,介孔氧化铝的比表面积、孔体积和平均孔径基本呈减小趋势。800℃焙烧的介孔氧化铝具有更好的催化效果,将其用浸渍法进行铁改性,铁浸渍量为1%(以Fe2O3质量分数计)时催化性能明显提高,在反应温度380℃、乙醇含量99.7%(w)、液态空速2.5 h-1的条件下,乙醇转化率和乙烯选择性分别达到98.2%和99.8%。     

相态——原油裂解成气模拟实验中的一个重要问题

在温度为400～460℃、压力为50～150MPa的条件下,用金管—高压釜系统对nC22进行了恒温24h热解。结果显示:当压力一定时,甲烷和重烃气(C2-5)的产率均随热解温度增高而增加。而当温度一定时,压力对甲烷和重烃气产率的影响却随系统的热解温度变化存在较大差异,其中温度在400℃时,气态烃产率随压力的增加而降低;在温度为420℃时,压力对气态烃产率的影响轻微;在温度为420℃以上时,压力越大气态烃的产率增加越显著。在讨论了温度、压力对原油裂解的影响后认为,体系的相态是裂解成气实验中值得重视的一个问题。