轧制扁钢丝的宽度自动控制系统

通常扁钢丝有非常严格的尺寸公差要求,不同的应用对扁钢丝的公差要求不同。扁钢丝生产常用工艺为多机架轧制,钢丝在轧制变薄时自由地宽展,其宽度不易控制。影响扁钢丝宽度的变化有多种因素,如半成品的力学性能方面的变化、尺寸或轧制工艺参数的变化等,而通过控制成品工序的前道轧机可使产品宽度控制在给定范围内。1　试验扁丝的宽度通常是轧制参数的函数。产品的最终厚度是由最后一道轧机决定的,但在该道轧机中不能获得要求的宽度,所以,产品宽度必须在前面轧机中调节,例如改变压下量。为了研究三架轧机中上游轧机的压下量对产品宽度的影响,…     

热连轧精轧机组轧制力仿真及模型优化

介绍热连轧精轧控制现状、影响因素、轧制力模型及存在的问题。以西姆斯模型为基础,建立轧制力仿真模型,利用MATLAB的Simulink工具箱,采用分模块建模的方法,对鞍钢1 580 mm精轧机进行仿真模拟计算,并与实测结果进行对比,其误差范围较大。在西姆斯模型中引入自适应修正因子,利用SPSS线性回归材料化学成分的影响,使轧制力模型得到优化,误差范围大幅缩小,Q235B的误差控制在8.74%以内,SPHC钢的误差控制在5.07%以内,实现了轧制力预测值和实测值的较好拟合。     

单机架可逆轧机加减速厚度控制补偿的应用

文章主要以中冶新材单机架可逆轧机为列,在传统厚度控制原理基础上,提出带钢头尾在加减速轧制过程中厚度控制补偿的方法,减少头尾厚度不达标量,提高成材率。     

高碳钢线材生产控轧控冷工艺

介绍鞍钢高线生产高碳钢线材的创新与实践。通过对高碳钢控轧控冷工艺的探索与试验,指出影响高碳钢组织性能与加工性能的控轧控冷工艺因素,如轧制速度、连轧张力、控冷工艺、相变前组织的均匀化程度等。阐述高碳钢氧化铁皮的生成机制及氧化铁皮脱落控制方法。采用EDC技术开发16 mm YL82B高碳钢线材,产品抗拉强度1 195~1 230 MPa,断面收缩率23%~30%,索氏体化率≥80%,产品经拉拔后合股制成1×7、21.6 mm1 860 MPa级钢绞线,并用于矿山锚固工程。     

CCS万能轧机辊缝的调整

CCS万能轧机轧制过程中辊缝的调整的原理及轧制效果。主要从控制的角度讲述了液压元件与控制元件的控制过程。从而到现场实现轧制型材的控制过程中机架产生变形如何去调整。     

带钢冷连轧机组中的自动辊缝控制系统

轧机的辊缝控制一直是轧制生产过程中比较重要的工艺参数,由于在轧制过程中,辊缝的大小能够直接影响到成品的厚度和板型,因此精准的辊缝控制在轧制生产线中显得尤为重要。     

八钢冷轧平整机新技术介绍

介绍八钢冷轧厂平整机4辊轧机的轧制规格,HGC控制功能,板形控制,张力控制等系统,及湿平整的主要特点,同时介绍该机组的使用情况。     

冷镦标准件用热轧盘条SCM435的研制

介绍冷镦标准件用热轧盘条SCM435的生产工艺及过程控制。100 t转炉出钢温度控制在1 620～1 650℃;100 t LF精炼炉出钢温度控制在1 555～1 565℃;由六机六流小方坯连铸机铸成150 mm×150 mm方坯,经步进梁式加热炉进入高线机组轧制,其中水冷控制保证盘条的吐丝温度为800～840℃。经检验,Φ12 mm SCM435热轧盘条的平均屈服强度为465 MPa,平均抗拉强度为705 MPa,平均面缩率56%,1/2冷顶锻合格率达100%,可满足高端用户实际生产需求。     

基于铝板热轧机的乳化液站的设计

本文热轧铝及铝合金时,需要采用工艺油润滑,以防止粘辊,改善轧后板材表面质量,同时还有冷却轧辊,控制辊形,降低摩擦力和轧制力,并且兼有清洗轧辊的作用。在现在的铝轧制中,乳化液系统已经是必不可少的控制设备之一。铝及铝合金板带热轧乳化液系统一般由乳化液站、乳化液控制阀组、喷射梁、乳化液中间管路等设备组成。介绍铝及铝合金板带轧制乳化液润滑的设备组成,控制     

冷轧原料质量缺陷及改进措施

冷轧原料质量缺陷主要有钢卷表面氧化铁皮残留,钢卷头部松卷、扁卷,卷取头部宽度拉窄等。采用优化工艺制度,调整开轧轧制时间,降低头部温度,提高设备精度,张力分段控制等措施减少缺陷。出钢温度控制在(1 150±10)℃,薄规格轧制时入精轧温度在1 020℃左右。轧辊冷却水流量应控制在450.4 m~3/h左右。经过试验,产品质量缺陷得到有效改善。     

YL82B预应力钢丝及钢绞线用盘条试制

介绍YL82B预应力钢丝及钢绞线用盘条试制过程。转炉采用高拉碳工艺,控制终点w(C)≥0.30%,双渣法脱磷,加强出钢挡渣,减少回磷;LF精炼造高碱度还原渣,并适当延长出站前软吹时间;加强连铸过程保护浇注,采用适当低的钢水过热度浇注,以及合理的结晶器电磁搅拌参数,拉速波动控制在±0.1 m/min;轧制过程开轧温度975~1 010℃,精轧温度890~930℃,吐丝温度820~850℃,终轧速度22 m/s。生产的盘条同圈时效15 d后抗拉强度为1 156~1 172 MPa,断面收缩率为41%~43%。12.5 mm盘条拉拔至5.0 mm,拉拔过程无断丝,成品钢丝抗拉强度为1 930~1 950 MPa,反复弯曲11~12次。     

汽车排气管法兰成形数值模拟与工艺改进

应用有限元DEFORM商业软件,对环件建立轧制过程三维动态仿真模型,对截面为法兰型的环形轧制成形过程进行数值仿真。实验结果显示不同的轧制参数和划分网格,可以缩短软件计算时间,这一过程的模拟准确地展现了汽车法兰轧制成形过程,针对传统成形过程提供了一个新的关于毛坯结构设计和加工工艺的研究途径。     

棒材裙板制动过程分析

本文主要介绍阳春新钢铁棒材厂制动裙板的控制原理、控制方法以及轧制不同规格钢材时,由于末机架轧制速度的不同,制动裙板动作过程的各个时间参数也会随之发生变化。并将制动裙板动作过程进行分段研究,精密解析其动作原理。本文既可以作为设备维护人员的培训教材,又可以作为工程技术人员和管理人员熟悉制动裙板之用。     

高拉拔性能帘线钢LX70A盘条控冷工艺研究

系统研究了吐丝温度、斯太尔摩控冷工艺对帘线钢LX70A盘条组织和性能的影响.适当降低吐丝温度或冷却强度可以降低热轧盘条的抗拉强度.在轧制过程中,控制相变前冷速12～ 15℃/s,可使得热轧盘条获得细片状珠光体组织,且片层间距均匀,拉拔性能优良.     

宝钢1580mm热轧轧制力和力矩模型参数确定

数学模型是轧机控制系统的灵魂,模型参数的确定是模型精度的保证。较为详尽地介绍了轧制力模型的建模过程,以及宝钢1580mm热轧的轧制力模型和轧制力矩模型;同时介绍了进行模型参数确定的具体方法。通过1stOpt4.0软件对宝钢1580mm热轧的实际生产数据进行回归分析,确定了轧制力模型参数和轧制力矩模型参数。经检验,所确定的模型参数非常精确。     

八钢高强度预应力钢绞线用盘条的轧制实践

文章从轧制的角度阐述了不同工艺对于预应力钢丝性能的影响及预应力钢绞线用盘条轧制过程中的质量控制要点。     

电压力锅微电脑精准控压技术

一种电压力锅的微电脑精准控压技术,通过在其加热器下面设一称重传感器并籍由与其联接的电路控制装置来检测内锅体内的压力,将该纯粹气压值作为加热过程调控对象,实时根据压力检测值控制加热器的加热状况,达到精准控压,使各类食物能分别获得各自的最佳烹调压力,提高烹调质量.     

82B优质硬线生产的质量控制

高强度低松弛预应力混凝土用钢丝及钢绞线生产高速化、自动化、连续化的发展，对其原料提出了越来越高的要求。对８２Ｂ优质硬线的生产从化学成分的确定、碳偏析的控制、坯料的精整以及加热控制、控制轧制、斯太尔摩冷却等主要质量控制因素方面进行了论述。讨论８２Ｂ硬线的微合金化、时效及异常先共析组织，并给出其性能要求。     

累积和控制图在卷烟材料质量控制中的应用

为进一步加强卷烟材料质量控制,研究卷烟纸不同批次间物理指标是否存在微小偏移。通过将休哈特控制图中的均值控制图、极差控制图与累积和控制图进行对比分析。结果发现累积和控制图对过程中发生的小偏移比较灵敏,但某些情况下,休哈特控制图却能更快地对生产过程的异常发出报警。将多个控制图结合使用,能够更快发现过程中存在的异常波动。     

全气控移印机

介绍一种全部采用气动控制的新型移印机