神香草精油的有机溶剂提取工艺优化

采用有机溶剂提取法提取神香草精油,选择提取溶剂、提取温度、提取时间及料液比等条件作为神香草精油得率的影响因素,通过正交试验优化提取工艺,确定最佳工艺条件:提取溶剂为正己烷、提取时间4 h、提取温度50℃、料液比1∶15(g/m L)。在此条件下,神香草精油得率为1.093%。     

番石榴籽油提取工艺优化

采用索氏提取法并通过单因素试验和L9(33)正交试验对番石榴籽油的提取工艺进行了优化。结果表明,影响番石榴籽油提取的主要因素顺序为温度、提取时间、料液比。优化工艺为：溶剂石油醚、提取温度90℃、提取时间3h、料液比1:10(g/ml); 此工艺条件下的出油率为12.82%。     

响应面法优化山麻楂粗多糖提取工艺

用响应面法优化野生山麻楂粗多糖的提取条件。在单因素试验基础上,选择提取温度、提取时间、液料比三因素三水平进行Box-Behnken试验,确定提取工艺的优化组合条件。结果表明：提取工艺最佳条件为提取温度97℃、提取时间3.5h、液料比30.5:1(mL/g)、提取2次,该条件下多糖得率预测值为2.226%,验证值为2.219%。     

茜草总黄酮提取工艺研究

研究茜草总黄酮的提取工艺条件。采用热浸提法提取茜草总黄酮,硝酸铝显色法测定总黄酮提取率。通过单因素试验研究乙醇体积分数、料液比、提取温度、提取时间对黄酮提取率的影响,通过正交试验进一步优化提取工艺条件。单因素试验结果显示,乙醇体积分数50%、提取温度70℃、提取时间2.5h、料液比1:40(g/mL)条件下茜草总黄酮提取率较高;正交试验结果表明:茜草总黄酮的最佳提取工艺为60%、乙醇溶液提取2h、提取温度70℃、料液比1:40(g/mL),此条件下茜草总黄酮提取率为1.67%。本工艺简单可行,有较好的参考价值。     

八角茴香中精油和莽草酸提取工艺优化

以八角茴香为原料,采用水蒸气蒸馏法提取茴香油和莽草酸。以茴香油和莽草酸得率为指标考察不同粒径、料液比、提取时间、提取温度对茴香油和莽草酸得率的影响。通过单因素和正交试验,确定八角茴香油和莽草酸提取最佳工艺条件为物料粒径80目、料液比1:15(g/mL)、提取温度150℃、提取时间4h。在此最佳工艺条件下,精油得率6.69%,莽草酸得率2.05%。     

超声波辅助提取洋葱精油的研究

试验以精油得率为评价指标,进行了洋葱精油的超声波辅助萃取工艺研究,考察了萃取溶剂种类、料液比、萃取温度、萃取时间和超声波功率对精油得率的影响,并在单因素试验基础上,通过正交试验设计优化了工艺条件。试验结果表明:在以二氯甲烷为萃取溶剂,萃取温度35℃,萃取时间4 h,料液比1∶1(g/m L),超声波功率70%的条件下可得到最优工艺条件;影响精油产率各因素的主次顺序为萃取时间超声波功率料液比萃取温度;超声波辅助浸提洋葱精油的得率是普通溶剂萃取法的3~4倍。     

水酶复合法提取沙棘果油的研究

采用果胶酶处理和水代法从沙棘果浆中提取沙棘果油,通过单因素实验和正交实验确定了最佳提取工艺条件.结果表明,将沙棘果浆的pH调至3,加入0.3%果胶酶,在55℃下处理4 h,再按料水比1:1.0(m/V)加入热水,于70℃下作用2 h,可使沙棘果油的出油效率达到91%.     

大豆油脱臭馏出物中高含量植物甾醇的提取工艺

以大豆油脱臭馏出物经甲酯化预处理得到的粗甾醇为原料,采用石油醚洗涤、乙醇精制2步结晶法提取高含量植物甾醇.首先筛选出石油醚作为洗涤溶剂,95%(体积分数,下同)乙醇作为精制溶剂.通过单因素试验,分别研究了石油醚洗涤及乙醇精制过程中料液比、养晶温度、养晶时间对甾醇含量及收率的影响,并进行正交试验,对甾醇提取工艺进行优化.结果表明:石油醚洗涤过程最佳条件为料液比1∶7 (g/mL)、养晶温度26℃、养晶时间2 h,在此条件下甾醇含量为93.5%,收率为96.4%; 95%乙醇精制过程最佳条件为料液比1∶10 (g/mL)、养晶温度30℃、养晶时间4 h,在此条件下甾醇含量达到98.7%,收率89.7%.原料先经过石油醚洗涤,再用95%乙醇精制,最终得到98.7%的高含量植物甾醇.     

超高压提取山苍子精油的工艺研究

以山苍子为试验原料,以正己烷为溶剂采用超高压提取山苍子精油。在单因素试验基础上,通过响应面法研究了提取压力、提取时间、提取温度、液料比对山苍子精油得率的影响,优化了提取工艺。结果表明：超高压提取山苍子精油的最佳工艺条件为提取压力324 MPa、提取时间8.5 min、提取温度54℃、液料比23∶1(mL/g),在该条件下山苍子精油平均得率为6.71%,为山苍子精油提供了一种新型的提取工艺。     

回流萃取法提取“凤丹”牡丹籽油工艺优化

以石油醚(60℃~90℃)为萃取剂,采用回流萃取法提取"凤丹"牡丹籽油,以液料比值、萃取温度、萃取时间和粒径作为考察因素,以籽油得率作为评价指标,采用正交试验优选工艺。单因素试验结果表明:最优水平为液料比值10 m L/g,萃取温度65℃,萃取时间1.5 h,粒径5号;正交试验结果表明:牡丹籽油萃取的最优条件组合为液料比值5 m L/g,萃取温度70℃,萃取时间1.5 h,粒径5号。此时的牡丹籽油得率最大,为32.93%±0.28%。     

L-天冬氨酸的提取工艺优化

利用产L-天冬氨酸酶的大肠杆菌HY-05,通过游离细胞法转化合成L-天冬氨酸,以硫酸萃取法从发酵液中提取L-天冬氨酸。为解决工艺中富马酸包结问题,通过单因素试验对脱色条件和结晶过程进行了优化,并在此基础上,选取结晶温度、硫酸滴加速度、冷却时间3个因素为响应变量,以L-天冬氨酸含量为响应值,利用Box-Behnken试验设计响应面试验。结果表明,最佳脱色条件为脱色温度60 ℃,活性炭添加量0.15%;最佳硫酸酸化工艺条件为结晶温度91 ℃,硫酸滴加速度23 mL/h,冷却时间12 min。在此优化条件下,L-天冬氨酸含量为98.22%,较优化前提高了7.42%。     

正交试验优化杏酱酶解液脱色工艺

以脱色率和酸损失率为指标,比较8种脱色剂对新疆杏酱酶解液的脱色效果,筛选出较好的脱色剂为粉末活性炭。通过单因素试验考察活性炭用量、温度、时间对脱色效果的影响,并通过正交试验对该条件进一步优化,得出最佳脱色工艺条件为活性炭用量1.2g/100mL、脱色温度70℃、脱色时间60min。在此条件下,杏酱酶解液脱色率为93.01%,酸损失率为5.89%。     

富贵菜功能成份多糖提取纯化工艺优化

目的：研究富贵菜多糖提取纯化工艺,为有效开发利用功能性食品--富贵菜提供方法学基础。方法：通过正交试验,优化提取方案;采用Sevag 法脱蛋白,双氧水和活性碳脱色,蒽酮- 硫酸法测定多糖含量。结果：在温度100℃,固液比1:7(富贵菜:水,g/mL),提取时间3.5h,提取次数2 次的条件下,所得多糖含量最高。以氯仿:正丁醇的体积比4:1 为脱蛋白剂,加入0.15g/mL 的活性炭溶液,80℃脱色45min,脱色2 次或加入多糖供试液体积70% 的双氧水试液于60℃脱色120min 效果最佳。结论：该工艺条件简单可行,多糖提取率高,稳定性好,可作为富贵菜多糖的提取纯化工艺。     

青海菜籽油精炼工艺优化

分别以活性炭/活性白土和氢氧化钠作为脱色剂和脱酸剂,研究菜籽毛油的脱色和脱酸工艺。在单因素试验的基础上进行正交试验,得出最优脱色工艺条件为:温度90℃,时间25 min,吸附剂质量比2∶2。此时菜籽油吸光度(0.192)较低,脱色率达到70%。最优脱酸工艺条件为:温度70℃,时间40 min,碱液浓度20%。脱酸后的菜籽油酸价(0.4158 mg/g)较低,脱酸率达到78%。脱色和脱酸试验结果表明此精炼工艺可以较好地改善菜籽油的品质,具有较好的应用前景。     

桑葚多糖超声提取、脱色工艺优化及其抗氧化活性分析

本文研究桑葚多糖超声提取工艺、树脂脱色工艺和体外抗氧化活性。以桑葚粗多糖得率为指标,通过单因素实验、正交试验考察超声提取温度、料液比、超声时间、超声功率的影响;以脱色率为指标,通过单因素实验、正交试验考察脱色时间、多糖溶液浓度、脱色温度的影响;通过ABTS法、DPPH法、邻二氮菲法、邻苯三酚法考察其抗氧化能力。结果表明,超声提取桑葚多糖的最佳工艺为:超声温度50 ℃、料液比1:30 g/mL、超声时间70 min、超声功率500 W,该条件下多糖得率为4.59%±0.25%;AB-8大孔吸附树脂脱色的最佳工艺为:脱色时间5 h、桑葚粗多糖溶液浓度4 mg/mL、脱色温度25 ℃,该条件下脱色率为62.34%±1.27%;桑葚多糖清除ABTS+自由基、DPPH自由基、羟基自由基和超氧阴离子自由基的IC₅₀分别为0.14、0.68、0.19和3.14 mg/mL。     

紫薯渣果胶提取工艺研究

该试验以紫薯渣为原料研究果胶提取工艺,对预处理后的紫薯渣以果胶含量为考察指标,研究酸提取条件及脱色条件。结果表明,紫薯渣在pH 7.0,温度75 ℃时,α-淀粉酶用量60 U/g原料,酶解时间30 min条件下除去淀粉;酸提取工艺条件为盐酸提取液pH值1.5,温度85 ℃,时间105 min;脱色条件为活性炭用量1%,脱色温度70 ℃,时间30 min;在此条件下制备的果胶含量为3.979%。     

响应面法优化拟微绿球藻藻油脱色工艺

以海洋微藻拟微绿球藻中提取的富含二十碳五烯酸的粗藻油为原料,探究脱色材料及脱色工艺对粗藻油脱色效果的影响。在单因素试验结果的基础上,以脱色剂用量、脱色温度、脱色时间为影响因素,以藻油脱色率和藻油回收率为响应值,应用Box-Behnken试验设计建立数学模型,进行响应面分析,优化脱色工艺条件。结果表明,活性炭对拟微绿球藻藻油的脱色效果最好,响应面优化的最佳脱色工艺条件为:活性炭用量3.8 g/100 mL、脱色温度68℃、脱色时间54 min。在此条件下,微藻藻油的脱色率达到98.05%,经3次解吸后,藻油总回收率达到81.45%。     

鱿鱼内脏粗提油的精制工艺优化及其理化指标分析

本研究采用碱炼法脱酸、活性白土分批脱色对鱿鱼内脏粗提油进行精炼。分别以酸价和脱色率作为脱酸和脱色效果的评价指标,在单因素实验的基础上,运用中心组合设计法优化精制工艺,同时分析测定了精制前后鱿鱼内脏油的相关理化指标。结果表明鱿鱼内脏粗提油的最佳脱酸工艺为:碱液浓度26 °Bé、碱炼温度54℃、碱炼时间26 min,在此脱酸条件下鱿鱼内脏油的酸价为(0.63±0.05)mg/g;最佳脱色工艺为:活性白土添加量3.7%、脱色温度88℃、脱色时间60 min,在此脱色条件下鱿鱼内脏油的脱色率为92.38%±1.25%。精制后鱿鱼内脏油的酸价和色泽达到一级精制鱼油的质量标准,其他各项理化指标达到或接近二级精制鱼油的质量标准。精制后鱿鱼内脏油的多不饱和脂肪酸含量达38.91%,其中EPA和DHA含量分别为12.56%和16.32%。以上结果说明本研究优化的工艺能够对鱿鱼内脏粗提油进行有效的精炼,可用于工业化生产。     

鱼粉加工副产物中鱼油的精炼及其脂肪酸组成分析

对鱼粉加工副产物中鱼油的精制进行研究,得到鱼粉加工副产物中鱼油精炼的最佳工艺：添加1%磷酸（体积分数60%）脱胶,3% NaOH（质量分数12%）溶液脱酸以及15%活性炭脱色,在85 ℃条件下减压蒸馏脱臭10 min。在精炼过程中,鱼油中饱和脂肪酸含量下降,其他脂肪酸含量变化较小。所制备鱼油的理化指标均达到精制鱼油一级要求,其中多不饱和脂肪酸总含量达到0.69 g/mL,二十二碳六烯酸和二十碳五烯酸含量分别为0.229 g/mL和0.121 g/mL。     

胭脂萝卜籽油精炼与理化性质分析

以冷榨的胭脂萝卜籽毛油为原料,分别考察了不同因素对水化脱胶、碱炼脱酸、吸附脱色与加热真空脱臭等过程精炼效果的影响,并对油脂的理化性质进行了分析。结果表明:水化脱胶的条件为温度75℃、磷酸添加量0.4%、加水量5%,脱胶率为90.1%;碱炼脱酸的参数为碱炼初温40℃、碱液浓度16 °Bé、超碱量0.3%,脱酸率为93.7%;活性白土为脱色吸附剂,在添加量0.3%、温度80℃、时间50 min时,脱色率为83.5%;在170℃下加热真空脱臭1.5 h得到无气味的精炼油;精炼油的折光指数1.468±0.001、碘值(98.5±0.6)g/100 g、酸值0.28 mg KOH·g^-1等各项指标均符合二级菜籽油和萝卜籽油标准。