JTL—1精脱硫在单醇系统中的应用

我公司单醇系统于1997年投产,其生产能力为3万吨／年,生产流程为：以煤为原料经煤气发生炉制得水煤气,水煤气经过栲胶脱硫,压缩机一、二段压缩至2.0MPa,进入变换、水洗脱碳、精脱硫工序,净化后的气体经压缩机三段压缩至5.0MP进入合成工序合成甲醇。其中,水洗气中总硫含量高达30mg/m^3,而单醇合成塔中铜系催化剂C302使用时要求总硫含量＜0.1mg/m^3,否则很容易引起中毒,严重缩短催化剂的使用寿命。因此,微量硫的脱除成为单醇系统正常运行的关键问题。为此,我厂采用了湖北省化学研究所开发的JTL－1常温精脱硫工艺对水洗气进行处理,以保护甲醇合成催化剂,既可防止硫中毒,又可防止硫进入系统造成对设备的腐蚀。此工艺在我公司单醇系统投运三年多来的实践证明：该工艺脱硫效果好,运行稳定,出口总硫始终控制在0.1mg/m^3以下,为单醇系统的稳定、高产、长周期运行,延长甲醇合成催化剂的使用期奠定了重要的基础。     

JTL-1常温精脱硫工艺在尿素装置中的应用

我厂以煤为原料制取的化工原料气中,COS是主要的有机硫成分,有时还伴有少量CS2,经过净化工序的变换、脱碳、脱硫后,进入尿素界区的CO2中总硫为25mg/m3。因脱氢催化剂对硫非常敏感,微量硫的精脱成为尿素装置正常运行的关键问题。为此,我厂采用湖北省化学研究所的JTL-1常温精脱硫工艺处理CO2原料气,以保护脱氢钯催化剂,防止硫中毒,提高钯催化剂的使用寿命,同时,又可防止由于过多硫进入系统造成的设备腐蚀。投运后我厂尿素装置的生产实践证明,该工艺脱硫效果很好,且运行稳定,出口总硫始终控制在0.1×10-6以下,对稳定尿素生产,降低生产成本…     

8万t/a甲醇装置精脱硫与甲醇催化剂应用分析

介绍了EH-2中温耐硫水解催化剂和JTL-1常温精脱硫工艺在久泰公司8万t/a甲醇装置中的应用。生产运行表明,单炉甲醇催化剂已使用5年,生产强度达16 432t/m3甲醇催化剂,精脱硫系统后的总硫含量全部<0.1×10-6,确保了甲醇合成催化剂的稳定、长周期运行。     

焦炉气制甲醇原料气净化

介绍了有机硫加氢转化脱硫工艺和催化剂升温硫化原理,有机硫加氢转化率可达到99.38％,精脱硫出口总硫含量0.1 mg/Nm3以下,能够满足甲醇合成要求.     

常温有机硫水解串活性碳精脱硫工艺的工业应用

介绍了常温有机硫水解串活性炭精脱硫工艺的基本原理和工艺流程,总结了精脱硫工序的操作要点和开停车注意事项、运行过程中曾经出现的问题和解决办法以及延长水解剂和活性炭使用寿命的办法。运行实践证明,该工艺先进可靠,操作简便,能够将净化气中总硫含量控制在0.1×10-6以下,保证了净化气的质量,有效的延长了甲醇合成催化剂的寿命。     

固定床无碱脱硫技术在液化气脱硫中的应用

由于原料油繁杂,厂里生产的民用液化气中有机硫含量较高。装置原采用醇胺溶剂脱除大部分H2S后再采用碱洗、水洗工艺,有机硫难脱除,液化气个别质量指标如铜片腐蚀不稳定,经常不合格;同时碱渣的处理也较困难。通过对原液化气脱硫工艺进行改进,采用液化气固定床无碱脱硫工艺及相关催化剂、脱硫剂,液化气中总硫含量由脱前的237.1mg/m^3降为脱后的104.4mg/m^3左右,主要是降低有机硫,总硫脱除率达到≥50%,液化气铜片腐蚀100%合格。     

降低单醇系统脱碳气中硫的措施

我厂单醇系统投产于2002年底。为了降低成本，近年来改用含硫高的焦炭及少量的半焦作原料，煤气中的硫含量逐年上升，硫化氢含量一般为3g／m^3左右，有时高达4g／m^3；有机硫浓度也大幅增长，仅COS就约占H2S总量的10％左右。因此正常生产中，气体脱硫特别精脱硫的任务大大加重，而且单醇与联醇相比，情况更为突出。     

背压式蒸汽汽轮机驱动往复活塞式煤气压缩机在固定床煤制气低压甲醇生产中的应用

在固定床煤制气低压甲醇生产过程中，煤气压缩机主要用来输送煤气并给煤气增压。利用固定床间歇制取的煤气，经风机增压至0．035MPa后，送脱硫系统脱除硫化氢，在经煤气压缩机增压至0．8MPa后，送变换、变脱、脱碳、精脱硫，制备合格的工艺气，再经煤气压缩机增压至5．4MPa．送甲醇合成系统制造粗甲醇，粗甲醇经精馏后制取精甲醇。     

EH-2中温耐硫水解催化剂串JIL-1常温精脱硫工艺在单醇中的应用

正前言众所周知,煤制原料气中H2S与有机硫(主要COS、CS2)含量高,甲醇催化剂又极容易受微量硫中毒而失活。因此在以煤为原料的单醇生产中,精脱硫新技术的应用就成为其关键的技术之一。福建省长庆化工有限公司2006年11月建成投产的30kt/a单醇系统的精脱硫,我们选择了湖北省化学研究院气体净化中心发明的以煤为原料的单醇系统EH-2中温耐硫水解催化剂串JIL-1常温精脱硫专利技术。     

甲醇合成气干法脱硫技术应用研究

云南水富云天化有限公司26万t/a煤制甲醇装置低温甲醇洗出口净化气硫含量超标，造成合成催化剂中毒，使用寿命严重偏低，甲醇产量下降。针对此问题，通过对中温干法脱硫和常温干法脱硫技术的综合比选，并对几种脱硫剂进行了侧线实验，最终采用常温精脱硫技术，较好地解决了净化气硫含量超标的问题，提高了合成催化剂的使用寿命。     

常温精脱硫科灵新工艺系列催化净化剂的使用总结

本文介绍了本地劣质煤为原料，半水煤气中有机硫总量高达３６％，特别是ＣＳ２含量又占有机硫总量的３６％，碳化气采用太原理工大学科灵催化净化剂技术发展公司开发的常温精脱硫科灵新工艺及系列催化剂净化剂进行三级精脱硫。特别是在ＣＳ２含量较高的情况下，保护了氨合成催化剂，免除硫中毒，达到精脱硫目的，使氨合成催化剂的使用寿命有较大的提高，取得了明显的效益。     

湿式氧化法高压脱硫系统流程优化

山西天脊集团高平化工有限公司合成氨装置主要生产装置包括备煤、造气、压缩、一氧化碳变换、变换气脱硫、脱碳、精脱硫、双甲精制、氨合成等工序,其中变换气脱硫工艺采用加压栲胶脱硫、喷射氧化再生工艺,脱硫塔富液进入氧化再生槽前,设置水力透平贫液泵机组,回收静压能。自2006年6月投产以后,发现变换气脱硫工序存在以下问题：脱硫塔经常堵塔,脱硫系统压差大;喷射氧化再生槽硫泡沫少,脱硫贫液中悬浮硫含量高;系统每月需停车对脱硫塔进行清洗或更换填料,严重影响系统满负荷、长周期运行。     

强化干法精脱硫保护甲醇催化剂

黑化集团“18@30”工程中设置了联产30kt/a甲醇装置,该装置采用丹麦托普索公司技术和主要设备,并使用了托普索公司提供的MK101甲醇合成催化剂.众所周知,甲醇催化剂的使用寿命与脱硫技术密切相关.目前,中氮厂有相当一部分联醇装置中的铜基催化剂使用时间不到一年,频繁更换,给各厂稳定生产带来一定影响.催化剂失活的一个主要原因就是新鲜气中总硫含量偏高,硫化物一旦与活性组分Cu生成CuS和Cu2S,就大大降低了催化剂的活性.据介绍,当硫容达3%～4%时就会完全失活.MK101催化剂的主要成分是CuO、ZnO、Al2O3,为保证该催化剂使用寿命达3年以上,要求进甲醇合成反应器的新鲜气中总硫含量不超过0.01×10-6.本装置在提高精脱硫效率的基础上,采用双级干法精脱硫,并选用多种脱硫剂组合使用,以确保总硫含量合格.     

焦炉气制甲醇精脱硫系统技术改造

焦炉气制甲醇精脱硫系统因煤气中硫含量大幅偏离原设计,导致精脱硫系统氧化锌脱硫剂消耗大幅上升及一级加氢预转化器频繁更换。通过优化精脱硫工艺系统和更换脱硫剂,对原工艺系统进行技术改造,实现了甲醇系统在煤气中硫含量偏高时的低成本运行。     

甲醇变换催化剂应用小结

我公司甲醇系统是1套以煤为原料的单醇装置，采用低压鲁奇合成工艺，设计能力为年产30kt精甲醇。该系统1995年9月一次开车成功产出合格的精甲醇，第二年生产能力突破设计能力，达到31kt／a以上，后经过多次挖潜改造，现在生产能力已达到62kt／a以上。该系统变换工序原采用中温变换工艺，使用B112中温变换催化剂，但该工艺应用于甲醇生产存在蒸汽消耗高、变换效率低、催化剂使用寿命短、催化剂易粉化、塔阻力大等诸多缺点。[第一段]     

干法精脱硫技术在天然气轻烃加工中的应用

通过对国内现有的天然气脱硫技术的研究和脱硫工艺的优选，开发出针对低硫含量、大处理量、脱硫精度要求高的干法精脱硫工艺，较好地解决了产品硫含量超标的问题，并成功进行工业化应用，使进入装置的天然气脱硫后硫含量降低至0．1mg／m^3以下。     

TGC-3多功能活性炭脱硫剂在合成甲醇气体精脱硫中的工业应用

1 概况。山西原平化学工业集团有限责任公司是一生产甲醇、尿素的化肥厂。现有联醇及单醇两个生产系统，分别年产甲醇40kt及50kt。单醇系统是2002年底投产的。为了降低成本，该公司近年来改用含硫高的焦炭及少量半焦作原料，煤气的硫含量逐年上升。其中H2S浓度经常在4g／m^3左右。有机硫浓度也大幅度增长，仅COS一项通常就在600mg／m^3上下，约占H2S总量的15％，如计入CS2，则有机硫所占比例更高。表1、2为有代表性的部分查定结果。     

提高低温甲醇洗系统脱硫能力的技术改造

通过对低温甲醇洗脱硫原理的分析，探讨了哈尔滨气化厂通过技术改造，提高低温甲醇洗系统的脱硫能力，达到降低煤气中硫含量，延长合成催化剂的使用寿命，提高甲醇产量的目的。     

精脱硫在我公司的应用

平顶山飞行化工(集团)有限责任公司一期是以煤焦为原料，年产80kt合成氨，联醇年产20kt，采用栲胶法脱硫，中变串低变，变脱，热钾碱法脱碳，联醇，铜洗精炼后送至氨合成流程。联醇装置的生产负荷通过调节变换气和脱碳净化气中的CO和CO2含量来控制。联醇催化剂采用C207铜基催化剂，在甲醇生产中催化剂的使用寿命短是个严重的问题。在联醇厂中催化剂的使用寿命一般是2～3个月，致使催化剂更换频繁，成本上升，能耗增加。引起催化剂活性衰退的主要原因是净化气中的有机硫和无机硫。2001年因甲醇价格上涨，公司决定重新开启甲醇系统，为了降低甲醇系统生产成本，延长甲醇催化剂的使用寿命，公司决定对净化系统进行工艺技术改造，在压缩机四段入口前脱碳后上精脱硫，进行原料气的三级脱硫。     

我厂尿素装置脱硫、脱氢系统运行小结

黑化集团尿素厂 870ｔ/ｄ尿素装置采用荷兰斯塔米卡邦公司的ＣＯ2 气提法生产工艺 ,由中国五环化学工程公司承担基础工程设计和采购服务。为了确保工艺过程的安全 ,本装置在ＣＯ2 压缩机四段出口设置了脱氢系统 ,采用燃烧方法脱除原料气中的Ｈ2 组分。另外 ,因脱Ｈ2 催化剂对硫非常敏感 ,本装置在ＣＯ2 压缩机二、三段之间设置了脱硫系统 ,既可保护脱Ｈ2 催化剂 ,又可防止由于过多硫进入系统所造成的设备腐蚀。自1 999年 6月尿素装置投入运行后 ,脱硫、脱氢系统运行基本稳定 ,现将运行情况小结如下。1　工艺流程及催化剂1 .1　脱硫系统工艺…