减少小方坯连铸漏钢的实践

针对抚顺新钢铁有限责任公司炼钢厂小方坯连铸漏钢事故频发的情况,从钢水浇铸条件、工艺操作和环境因素等方面,分析了造成钢水溢漏率高的原因,通过完善结晶器水冷制度,降低中间包钢水过热度,严格规范保护渣操作,进行射钉试验测定坯壳厚度等,使方坯溢漏率明显下降,平均溢漏率降至0.03%。     

唐钢降低小方坯连铸漏钢工艺措施

统计了唐钢第二钢轧厂方坯连铸机2010年漏钢情况,分析了夹渣漏钢、粘结漏钢和角部裂纹漏钢的特点及机理,找出了漏钢产生的主要原因与保护渣的性能、结晶器的精度、钢水过热度、拉速、浸入式水口的对中、操作等因素有关,采取相应的改进措施后,铸机的漏钢率有了明显降低。     

板坯连铸机粘结漏钢原因分析

针对梅钢1 300 mm板坯连铸机生产中的粘结漏钢问题进行了认真地分析研究,找出了粘结漏钢的具体原因,并制订了防范措施,以确保梅钢板坯连铸生产的顺利进行.     

20号钢连铸方坯粘结漏钢的检验和分析

粘结漏钢具有残留坯壳外表面振痕紊乱、坯壳厚度从上向下逐渐变薄和坯壳厚度不均匀系数大的特点.粘结漏钢往往与所使用的结晶器保护渣性能有关.阐述了粘结漏钢与保护渣的关系,并提出了一些防止漏钢的措施.     

小方坯连铸机漏钢原因分析及对策

通过对小方坯连铸机漏钢现象进行分析,找出结晶器铜管锥度及装配不合理,冷却不均匀等是产生漏钢的重要原因,并采取有效措施,使漏钢率降低,取得良好效果.     

小方坯连铸漏钢原因分析及预防措施

从钢种、结晶器状况、过热度、拉速、振动、保护渣性能、工艺操作等方面分析了安钢二炼钢2号方坯连铸机产生漏钢的原因,并采取相应措施,取得了较好的效果。     

新钢板坯连铸粘结漏钢原因分析

根据新钢公司炼钢厂的实际情况,分析了板坯连铸粘结漏钢的主要原因,并提出相应的预防措施.     

大板坯连铸机粘结漏钢的原因分析及预防

漏钢是对连铸机损害最大的恶性生产事故，漏钢不仅造成生产中断，铸机作业率下降，更为严重的是损坏设备。对济钢大板坯连铸机出现的粘结漏钢进行了分析，并提出相应的改进和预防措施，取得了良好效果。     

连铸坯漏钢原因分析及预防措施

通过分析涟钢过程中的瞬间参数 ,找出了漏钢的主要原因 ,即中间包温度过高、拉速过大以及操作不当等。据此提出了控制漏钢的一些措施。     

连铸方坯缺陷的成因分析及改进措施

介绍了武钢－炼钢厂连铸方坯产生的各种缺陷及其形成成因，详细论述了改进这些缺陷的具体措施，实践证明连铸方坯质量有了大幅度的提高。     

GCr15轴承钢小方坯连铸低倍缺陷分析与控制

介绍了GCr15轴承钢150mm×150mm连铸坯低倍缩孔等缺陷的形成原因及控制措施,认为降低连铸拉速和浇铸温度能够有效改善GCr15铸坯缩孔等缺陷,改善钢水流动性有利于钢水的补缩,缩孔和疏松显著降低.     

连铸坯结晶器内钢水流动模式分析

介绍了板坯结晶器内钢水流动的3种模式,探讨了结晶器内钢水流动模式对铸坯质量的影响,分析了拉速、水口（SEN）形状和插入深度、吹氩量和铸坯宽度对板坯结晶器内钢水流动模式的影响。     

控制LF精炼-板坯连铸钢液温度稳定性的实践

通过优化LF精炼一板坯连铸相关工艺制度,实行实时监控,加强管理,可以保证连铸钢液温度的稳定性。     

连铸小方坯变形和角裂漏钢的研究

通过对唐钢第一炼钢厂仿罗可普连铸机生产的连铸小方坯的现场调查、测试和统计，分析了连铸小方坯变形和角裂漏钢的特点及规律，系统研究了钢液成分S含量和[Mn]/[S]、C含量、P含量，连铸工艺参数浇注温度、结晶器冷却、二次冷却水量、冷却均匀性和设备状况结晶器倒锥度、结晶器振动偏摆、引锭杆不对中等因素对连铸小方坯的变形和角裂漏钢的影响。指出钢液[Mn]/[S]过低是导致小方坯变形和角裂漏钢的主要内在因素，而浇注温度高、二次冷却不均是其外在影响因素，并分析了小方坯的主要变形(菱变、塌肩)的形成机理，认为角裂是由偏离角纵裂和对角线裂纹复合而成的。     

对硬线钢铸坯中夹杂物的研究

对宣钢生产45钢时连铸过程中中包钢水温度的波动情况进行了调查。对其影响因素进行了分析,提出了改善中包钢水稳定性的措施。     

连铸用钢水温度传热物理数学模型

通过对电弧炉从出钢到连铸结束的各阶段影响连铸用钢水温度的因素的研究，本文建立了连铸用钢水温度传热物理数学模型。经过与在天铸轧钢三厂实际测量值的比较，模型计算值与实际测量值吻合较好，利用该模型对现行工艺提出的改进方案，保证连铸生产顺行并获得节能降耗的较好的效果。     

连铸坯结晶器内钢液流动数学模拟研究

应用CDF软件FLUENT进行结晶器内钢液流动数学模拟,对结晶器参数进行优化.预测了在不同的操作条件下,结晶器内钢液的流动行为和温度场的分布.从温度和流场分布认为,1 500 mm ×350mm连铸坯的最佳生产工艺参数应为水口倾角25°、拉速1.5 m/min、浸入深度180 mm.