大型厚壁环形锻件弯曲成形工艺研究

针对环形锻件直径大、壁厚、高度低的特点,研究、分析了其变形机理及成形过程,提出了采取1/5环弯曲一拼焊成形的工艺方案.通过合理选择工艺参数,探索弯曲成形工艺,设计了一套通用工装模具.最终,通过不断优化、收集相关系列实验数据,完成了大型环形法兰锻件的生产,验证了模具设计的合理性和可行性.     

大型对焊法兰四点弯曲JCO成形新工艺

提出一种大型对焊法兰四点弯曲JCO成形新工艺,该工艺无需预弯工序,且具有成形道次少、形状精度高和模具柔性化程度高等优点。采用相似性原理,将大型法兰环形件按照1∶15的比例缩小,利用有限元模拟软件ABAQUS对大型对焊法兰四点弯曲JCO成形过程进行数值模拟,得到了摩擦系数、凸模圆角半径和凹模圆角半径对卸载前弯曲半径的影响规律,并且通过调整凸模跨距和凹模跨距,将模拟成形法兰环形件的椭圆度控制在约0.5%。通过物理实验对成形工艺的可行性进行了验证,实验法兰环形件的最大椭圆度3%,满足工程实际要求。     

超大直径贮箱箱底整体旋压成形技术

目前,国内大型贮箱箱底采用瓜瓣顶盖拼焊的方法制造,存在制造可靠性不足、生产效率低等问题.针对大型贮箱箱底制造现状,以某型号运载火箭贮箱箱底作为研究对象,设计了先预成形、后旋压成形的工艺方案,并提出了"一道次剪旋+多道次普旋"的旋压工艺方案,通过有限元仿真分析及工艺试验验证了超大直径贮箱箱底整体旋压成形技术的可行性.结果...     

轻量化构件弯曲短流程工艺研究现状与进展

考虑到空气动力学、结构力学和美观等方面的要求,车身用铝合金构件需要弯曲成特定的曲率,对产品的质量提出更高要求。制造铝合金框架式车身的关键技术在于如何实现轻量化构件的高精度弯曲成形。概述几种典型的传统2D冷弯成形工艺及质量控制方法。针对采用传统冷弯工艺时产品缺陷难以控制和避免、制造成本高等缺点,开发具有高效、短流程和低成本的弯曲新工艺已成为塑性加工领域备受关注并得到迅速发展的重要方向之一。介绍了几种管、型材空间冷弯一体化成形新工艺;全面综述近15年来国内外学者开发的一系列热挤压-弯曲一体化成形新工艺。并介绍本文作者所在课题组针对传统冷弯和已有挤压-弯曲一体化成形工艺存在的缺点,发明一种结合在线淬火控温的挤压-弯曲一体化成形新工艺和装备,并展望了该工艺未来的研究趋势。     

大直径薄壁压力容器封头成形工艺与设备合理性的探讨

介绍了大直径薄壁的压力容器的主要应用领域与关键部位的制造工艺，指出大直径薄壁压力容器产品在现代工业中应采用高效高性能高可靠低成本(三高一低)的成形工艺与设备来实现，因封头制造难度最大，研发封头所采用的不同塑性成形工艺与设备极为重要。论述了大直径薄壁压力容器用封头的板材变极性等离子焊接成形、板材变极性TIG熔焊成形、板材搅拌摩擦焊成形、板材整体充液成形和板材整体旋压成形5种成形工艺及其设备，比较了5种成形工艺与设备各自的优缺点及其合适的工业化应用领域。为大直径薄壁压力容器产品的高效精密成形工艺与设备的工业化推广应用奠定坚实的基础。     

风力发电机组塔架法兰拼焊工艺

法兰是风力发电机组塔架连接中的关键部件,其力学性能和加工精度要求均较高。通常是采用钢坯整体锻造的制作工艺,在数控机床上进行连接面和安装孔的加工。因法兰的外形尺寸较大,这种方法存在制作周期长、材料利用率低、锻造和加工成本高等缺点。在对风力发电机组塔架的原材料力学性能、法兰连接的使用工况和承载力综合分析的基础上,提出了拼焊法兰的制作方法,对拼焊法兰的焊接过程、热处理工艺、焊缝和热影响区的力学性能和金相组织进行了分析。结果表明：采用合理的焊接工艺及焊后热处理工艺,拼焊法兰焊接接头的各项力学性能均能达到母材的标准要求,为法兰制造提供了一种新的方法,解决了法兰供货周期长、成本高等问题。     

铝合金拉杆的热挤压工艺及模具设计

分析了高压开关零件LW8-35SF6铝合金拉杆的热挤压成形工艺及模具设计.与传统的加工工艺相比,新工艺采用杆部反挤头部正挤的复合热挤压工艺进行生产,使材料利用率和生产效率大大提高.对铝合金拉杆零件进行了实际生产试验,结果表明,对直径为90 mm、高度为85 mm的棒料进行热挤压成形是可行的,设计制造的挤压模具结构简单、通用性强.采用新工艺增加了坯料尺寸精度,坯料重量减轻72%以上,提高了经济效益;同时,为在小设备上成形变形程度较大的长杆件提供了一种新方法.     

铣齿加工大模数大型齿轮的方法

针对大模数大型齿轮加工存在的问题,提出采用粗加工→半精加工→精加工的加工工艺方案;并将车工序和铣齿工序、热处理与机加工穿插进行。设计了粗加工铣刀和精加工铣刀,按固定弦齿厚进行检测,保证了加工质量。     

小直径薄壁筒体纵缝单面焊双面成形埋弧自动焊

空气压缩机储气罐采用Q235—A钢板制造.板厚4mm,简体直径260～400mm,最大长度1100mm,工作压力0.6～1.4MPa,气罐纵缝原来采用手工焊封底的埋弧焊,该工艺较费工费料,为提高产品质量和生产效率,拟定采用焊弧自动焊的单面焊双面成形工艺,生产实践证明:该工艺适用于小直径薄壁容器纵缝的焊接。 1.强制成形为了获得较理想的焊缝背面成形,采用强制成形是较理想的,所谓强制成形就是强迫熔     

Φ7.3m特大型09MnNiD低温钢法兰锻件成形工艺

针对首次锻造生产的Φ7.3 m特大型09MnNiD低温钢法兰锻件,通过分析对比3种成形方案,包括分段弯曲后拼焊成形、辗环成形和自由锻扩孔成形,确定了采用自由锻扩孔成形的方案。为了消除锻造成形过程中扩孔展宽量和热态锻件冷缩率对法兰锻件成品尺寸的影响,通过对特大型环圈锻造成形过程中扩孔展宽量和热态锻件冷缩率的分析,确定了锻造工艺设计时扩孔展宽量的参数设置依据,统计分析出热态锻件冷缩率的参考数据。针对09MnNiD低温钢法兰锻件壁厚超过400 mm从而导致的热处理淬透效果差、性能不合格而风险较大的问题,系统开展了热处理工艺试验。根据热处理工艺试验的结果,确定了09MnNiD低温钢的最佳热处理工艺方案。通过实际生产,验证了09MnNiD低温钢特大型法兰锻造成形工艺设计中扩孔展宽量、热态锻件冷缩率和热处理工艺参数的合理性。