联醇装置对铜洗工序的影响

1概述 我公司是以煤焦为原料年产18万t合成氨的中氮企业,其中一期年产8万t合成氨、2万t甲醇,采用栲胶法脱硫、中变串低变、变脱、热钾碱法脱碳净化、联醇、铜洗精炼至氨合成流程.联醇装置由资江氮肥厂设计,采用部分原料气循环合成的工艺流程.甲醇合成的循环机为原合成系统的两台2D-4/285-320型往复循环机,联醇装置的生产负荷通过调节变换气和脱碳净化气中的CO、CO2含量来控制,联醇催化剂采用C207铜基催化剂.     

联醇装置对铜洗工段的影响及对策

1概述 我公司是一家以焦煤为原料的中氮企业,年产合成氨8万t,尿素13.2万t.为了在激烈的市场竞争中寻出路,求发展,我公司于1996年5月份筹资1500万元建成了一套年产2万t联醇装置,而且一次开车成功.     

联醇装置存在问题对铜洗工段的影响及解决办法

我公司8．13合成新系统联醇装置设计年产粗甲醇25kt,于2004年4月投入生产，而且一次开车成功，为公司注入了新的经济增长点。     

联醇后铜洗工艺操作探讨

1 铜液成分 根据碳化法合成氨流程生产碳酸氢铵的多年生产实践,在变换气中CO含量(3～3.8)％,碳化气中CO_2含量≤0.2％,H_2S含量<0.01g/m~3的情况下,制定了铜洗工段铜液成分,其中总铜含量:2～2.5mol/L;高价铜(Cu~(++))含量:0.3～0.4mol/L;铜比(Cu~(+)/Cu~(++)):5～8;总氨含量:9～12mol/L;醋酸含量:2.2～2.7mol/L;残余CO_2含量:0.8～1.2mol/L。以保证铜洗气中CO+CO_2含量≤25×10~(-6)。铜液成分的上述指标不仅符合生产实际需要,而且确保了生产安全稳定长周期满负荷经济运行。     

联醇尾气中甲醇含量对铜液吸收能力的影响及防范对策

国内小合成氨联醇生产 ,甲醇生产能力在 5～ 2 0 kt不等 ,合成压力有 5 .0、 1 2、 32 MPa,分醇温度为 30～ 40℃不等。本文研究的是 1 2 MPa联醇工艺。多数联醇工艺是利用旧设备七拼八凑组合起来的 ,没有进行严格的工艺计算 ,不是正规设计院设计的。其中 ,醇分内件多是仿照合成氨氨分内件改造而来 ,凑合使用 ,分离效果差 ,往往使尾气中夹带过多的甲醇。这些甲醇带入铜洗系统 ,会损伤铜液的成分 ,降低铜液的吸收能力 ,有的还使铜液由蓝色变成灰色 ,甚至变为酱油般的棕色。铜洗尾气中若有 ( 30～ 5 0 )× 1 0 - 6的甲醇 ,便对合成氨催化剂…     

联醇生产对铜洗的影响及对策

山东省肥城市化肥厂3万t／a联醇系统于2002年3月投入正常运行，使氨(醇)生产能力达到了15万t／a。由于联醇的投产，使吨氨电耗平均下降80～100kWh，也对铜洗工序产生一些负面影响。在生产操作中如果不及时作预见性调整，将会影响正常生产。现把联醇运行中的体会     

合成一联醇装置对C02的控制

通过对联醇生产中对C02的控制即碳碳比（CO／C02）的控制摸索实践，提出控制的最佳比值区域。     

合成氨装置中铜洗系统的综合改造

介绍了原铜洗系统对合成氨生产造成的不良影响,分别对铜洗塔、铜液过滤器、铜液再生系统热源、铜液再生器、铜液水冷器、吸氨塔等设备提出了改造方案,对改造后的生产运行效果、工艺参数对比和经济效益进行了总结。     

铜洗工艺中出现的问题及对策

山东恒通化工股份有限责任公司化肥厂合成氨系统醇氨生产能力为180kt／a。原料气的最终净化仍然采用铜洗精炼工艺。铜洗装置有两台铜洗培（Φ1000mm和Φ700mm），1台Φ2000mm的再生器。自1995年两台铜塔改用规整填料以来，工艺操作相对稳定，尤其是合成系统增加联醇装置后，经过调整优化工况，铜洗装置的负荷大幅度降低，工艺操作平稳，各项消耗也大幅度下降。     

甲醇贮罐优化设计浅析

结合20万t／a低压甲醇装置甲醇贮罐的工程设计实例,从贮罐罐顶、罐壁、罐底、贮罐附件等方面阐述了甲醇贮罐结构设计的要点;提出了合理选择设计参数、合理确定贮罐结构形式等优化设计的方案和措施。     

浅析膜分离和变压吸附技术在甲醇生产中的应用

分别论述了采用变压吸附法(PSA)和膜分离法回收甲醇合成放空气的特点，对2种回收方法的回收量、回收率和各项技术经济指标进行了对比，结果表明，膜分离技术的有效气体总回收率、惰性气体排放率均高于PSA。能耗低于PSA。     

浅谈煮蜡对甲醇合成的影响

针对甲醇合成生产中出现的合成塔入口温度降低、触媒活性减弱、放空量增大的问题,分析了煮蜡对甲醇合成的影响;通过采取减少水冷器循环水流量的技术措施,将水冷器出口气体温度由30℃提高到45～50℃,合成塔入塔气体温度由193～194℃提高到196～197℃,合成塔A塔和B塔触媒层上点的热点温度随之上升至216℃和225℃,甲醇合成反应和系统放空量恢复到正常工况.     

浅析陶瓷薄板生产工艺

我国陶瓷砖产量多年来一直位居世界第一．且陶瓷行业又是高资源依赖行业．笔者就陶瓷薄板的生产工艺进行了浅显分析,以求达到进一步加快陶瓷砖薄型化的进程。     

不同甲醇洗工艺对设备选型的影响

低温甲醇洗主要是通过低温甲醇当作一种吸收溶剂,在低温的环境中吸收原料气中的CO2、H2S等气体,从而得到合格的工艺气目的。将对不同的甲醇洗的工艺对设备的选型影响进行简要的分析,望给相关的从业人员提供帮助。     

尿素产品质量影响因素浅析

对照尿素产品的国家质量标准,从缩二脲、水分、粒度、强度等方面分析了尿素产品质量未能达标的原因,提出并实施了工艺优化、设备改造、设备更新等措施。结果表明,尿素产品优级品率达到99．5％。     

低温甲醇洗工段冷凝液系统改造

通过对冷凝液系统的改造,减少了原材料的消耗,回收了大量余热,起到了节能减排的作用。     

浅析影响大颗粒尿素造粒的因素

介绍了大型尿素流化床造粒装置流态化造粒过程的基本机理;分析了大颗粒尿素造粒的影响因素。结果表明:造粒系统的床层高度、床层温度、流化风量、喷射风量、喷嘴尿液压力以及蒸发系统中的尿液浓度、缩二脲含量、甲醛加入量均对大颗粒尿素的造粒产生影响。     

合成甲醇铜系催化剂的研究

研究了低压事成甲醇中Ｃｕ系催化剂共沉淀制备方法,沉淀剂对甲醇合成性能的影响。     

氨对低温甲醇洗运行的影响分析和控制措施

通过对低温甲醇洗装置甲醇中氨的来源及氨对装置运行的影响进行探讨分析,制定出控制低温甲醇洗甲醇溶液中氨的浓度的方法,降低氨对低温甲醇洗的影响,提高甲醇洗的效率的目的。氨的浓度控制在一定范围,可以抑制低温甲醇洗装置管线和设备的腐蚀,但是过高的氨浓度,不但容易导致合成气中的总硫含量超标使合成铜系催化剂中毒,还会生成铵盐,堵塞热再生系统设备和管道,在处理氨的过程中使酸性气出现带甲醇导致硫回收装置不能正常运行。结合实际处理情况,提出控制低温甲醇洗甲醇溶液中氨的浓度的方法。