重轨钢浇次第一炉钢冶金质量的研究

对100 t LD-LF-VD-280 mm×380 mm连铸坯流程生产的U71Mn和U75V重轨钢第一炉钢的冶金质量进行了研究。统计结果表明,虽然第一炉钢过热度(21～38℃)较高,但第一炉钢中后半炉的最大氢、氧含量较前半炉分别降低0.2×10^-6和5×10^-6,夹杂物亦降低0.5级,后半炉钢的冶金质量可以满足重轨钢的要求,因此可将后半炉钢由原来的吊车轨改为重轨,该工艺实施后每年重轨钢可增产6万t以上。     

冷钢渣和增碳剂在转炉不倒炉出钢中的应用

为解决半钢炼钢终点渣稀、氧化性高,在120t转炉不倒炉出钢时存在炉口涌渣的问题,采取在转炉吹炼终点,炉内加入冷钢渣500～1 000kg和碳质材料50～200kg进行压渣调渣试验,可达到压渣、稠渣与不倒炉直接出钢的目的。与常规工艺相比,减少了出钢下渣量,钢中w(P)多降低0.004%,钢中w(S)多增加0.001%,减少脱氧合金消耗62kg/炉,降低炉衬侵蚀速度0.1mm/炉,减少溅渣护炉料消耗200～300kg/炉,缩短溅渣时间1.0～1.5min,获得了较好的溅渣护炉效果。采用该技术既节约了原材料,提高了钢水质量,又开发了钢渣资源综合利用的新途径。     

钢中残余含氧量对GCr15钢点状夹杂影响规律的探讨

1.冶炼工艺要点分析的炉号为我厂大生产工艺:稀薄渣下加白泡石3—4公斤/吨,预脱氧、终脱氧插铝分别为1公斤/吨,炉内控制还原渣碱度(2～3)和出钢温度(1570～1590℃),炉外不使用镁砂补出钢槽,钢包清洁烤红,二次加发热剂。     

20CrMnTi齿轮钢连铸结瘤的原因分析及对策

文章分析了20CrMnTi齿轮钢连铸结瘤原因。介绍了根据八钢炼钢现场实际装备情况,探索在没有RH炉(或VD炉)真空脱气的情况下,采用转炉冶炼-钢包LF炉精炼-连铸的工艺路线生产齿轮钢.实践表明,通过工艺优化,控制钢中合理的铝钛比,进行钙处理,明显改善了钢水可浇性,连浇炉数由2~4炉提升至9炉以上。     

LF炉外精炼工艺研究与优化

针对唐钢一钢轧厂150 t LF炉外精炼冶炼工艺进行系统性研究并进行优化,通过优化LF炉外精炼脱氧工艺、推行LF炉快速冶炼工艺、提升LF终点成分控制能力、改进创新钙处理工艺等一系列改进关键工艺技术措施的实施与集成,唐钢一钢轧厂LF炉外精炼工艺得到全面优化与改进,最大程度的发掘了LF炉外精炼的潜力,提高了钢水质量,为以后生产高品质钢打下扎实的基础。     

转炉熔渣气化脱磷与循环利用工业试验

为深入研究转炉渣气化脱磷后循环利用的工艺效果,在承钢公司100 t转炉上采用焦粉进行气化脱磷试验并分析了焦粉还原P的可行性.试验结果表明：在溅渣护炉阶段添加焦粉进行气化脱磷,熔渣中先被还原的是P₂O₅,试验炉次平均气化脱磷率为36.78%;应用气化脱磷渣循环利用工艺后,试验炉次冶炼终点钢液成分合格,钢液中P质量分数呈现降低趋势;试验中吨钢的钢铁料消耗量平均降低0.04 kg,吨钢的石灰消耗量平均降低5.54 kg,吨钢的CO₂排放量降低约1 kg.     

武钢第二炼钢厂氧气转炉煤气净化及回收工艺研究

一、前言氧气转炉能量平衡计算结果表明,转炉炉气含CO高达85％,炉气潜热为853.944MJ/t钢,富铁(TFe60％以上)烟尘为10～20公斤/吨·钢。六十年代初,日本开发了OG法。其后,氧气转炉煤气净化及回收工艺日     

转炉护炉工艺改进

为了有效解决低碳钢冶炼中存在的炉衬侵蚀严重和铁损高等技术难题,河北敬业集团炼钢北区对现有转炉护炉工艺进行了改进,新工艺实现了终渣改质、留渣操作和渣补大面相结合的有效护炉。转炉护炉工艺改进后,取得了转炉冶炼5 000炉不补炉、钢铁料消耗降低4 kg/t钢的良好效果。     

电炉中碳钢喷粉埋弧冶炼工艺的研究

在普通功率电弧炉上,采用“富氧喷吹、埋弧加热”工艺,冶炼了含碳0.35％～0.70％的中碳钢。试验得出;所采用的工艺可行,钢的质量达到要求,并取得了电加热效率提高80％,节电50kWh/t钢,减少电极消耗1kg/t钢,缩短冶炼时间20～30分钟/炉的效果。     

VD炉氧脱碳工艺生产实践

 为了研发MCCR低碳钢种,采用KR→转炉→VD炉→LF炉工艺流程,开发利用VD炉氧脱碳工艺,生产超低碳钢(w([C])小于0.02%)。复吹转炉出钢w([C])小于0.06%,沸腾出钢,出钢过程平均脱碳率为33%;VD炉真空处理保持深真空(小于67 Pa),脱碳率达到65%,实现脱碳后平均w([C])为0.006 7%,最低w([C])为0.002 3%。LF炉采用控制增碳深脱硫,完全能够满足MCCR超低碳超低硫钢生产需求。     

RH强制脱碳与自然脱碳工艺生产IF钢精炼效果分析

西昌钢钒厂由于转炉热量不足而以转炉—LF精炼—RH精炼—连铸工艺生产IF钢,为探究RH强制脱碳与自然脱碳工艺生产IF钢精炼效果,采用生产数据统计、氧氮分析、夹杂物自动扫描、扫描电镜和能谱分析等手段,对不同脱碳工艺对顶渣氧化性以及钢的洁净度影响进行了详细研究。结果表明:（1）与自然脱碳工艺炉次相比,采用强制脱碳工艺的炉次在转炉结束与RH进站钢中的平均[O]含量更低;（2）两种工艺脱碳结束钢中的[O]含量基本在同一水平;（3）强制脱碳工艺的炉次在RH结束时渣中平均T.Fe的质量分数降低了1.3%。在能满足RH脱碳效果的前提下,尽量提高转炉终点钢液碳含量、降低钢液氧含量,后续在RH精炼时采用强制吹氧脱碳工艺,适当增大吹氧量来弥补钢中氧,可显著降低IF钢顶渣氧化性。自然脱碳工艺与强制脱碳工艺控制热轧板T.O含量均比较理想;与自然脱碳工艺相比,强制脱碳工艺可有效降低IF钢[N]含量,这与强制脱碳工艺真空室内碳氧反应更剧烈所导致的CO气泡更多和气液反应面积更大有关。脱碳工艺对IF钢热轧板中夹杂物类型、尺寸及数量没有明显影响,夹杂物主要由Al₂O₃夹杂、Al₂O₃–TiO_x夹杂与其他类夹杂物组成,以夹杂物的等效圆直径表示夹杂物尺寸,以上三类夹杂物平均尺寸分别为4.5、4.4和6.5 μm,且钢中尺寸在8 μm以下的夹杂物数量占比高于75%。在RH精炼过程中,尽量降低RH脱碳结束钢中[O]含量,有利于提高钢液洁净度。      

ML35钢浇铸过程水口结瘤原因分析及控制

采用X射线衍射分析并结合工艺调查,对昆钢ML35钢浇铸过程中间包水口结瘤原因进行了研究分析.结果表明:钙处理不充分是造成中包水口结瘤的主要原因.根据分析结果对生产工艺进行了优化,消除了中包水口结瘤现象,平均连浇炉数由8炉/组提高到23炉/组,稳定了连铸工艺.     

20吨钢包喂Ca—Si线工艺研究

本文介绍上钢五厂在20t钢包中进行的109炉喂Ca-Si线工艺试验结果。钢包喂线工艺改善了钢的浇注性能,提高了钙的回收率和夹杂物去除能力及其球化程度,从而改善了钢的力学性能。喂线法与喷粉法相比,成本下降5.8元/t以上。     

降低LF炉工艺电耗的生产实践

首秦公司不同钢种冶炼工艺路线均经钢包炉(LF),降低LF炉吨钢电耗对于炼钢生产成本降低具有一定作用。通过对LF炉钢包全程自动加盖工艺实施,使钢水温降过大的问题得到控制,与此同时,开展了出钢渣洗、顶渣改质、埋弧操作以及升温模式的工艺优化,LF炉吨钢电耗降低12.84kWh,吨钢成本降低6.68元。     

RH炉精炼工艺的研究

对RH炉精炼工艺的钢液循环流动、脱碳与脱气的原理及其影响因素进行了分析。在100tRH炉真空精炼工艺下,真空度、提升气体的压力和流量决定了钢液循环流量和混匀时间。介绍了RH炉脱氢率和脱氮率与钢中初始氢含量和氮含量的关系。     

低氧含量GCr15轴承钢生产工艺实践

针对石钢60 t LD-LF-VD-CC生产工艺,通过开发高碳低氧出钢、控制LD出钢下渣量、LF到位白渣技术、轴承钢专用精炼造渣工艺、分阶段吹氩工艺、优化连铸工艺等系统控制技术,使GCr15轴承钢平均全氧含量(T[O])明显降低,平均T[O]从原工艺的9.6×10^-6降低到6.34×10^-6,T[O]≤7×10^-6的炉数占到总炉数的82.8%,工艺改进效果显著。     

电炉偏心炉底出钢吹扫装置

电炉偏心炉底出钢,在70年代由联邦德国研究成功。目前电炉钢厂的发展趋向是大吨位超高功率加偏心炉底出钢——炉后处理系统(喷粉设备等)——连铸——连轧。偏心炉底出钢取消了传统的槽式出钢法,直接采用炉底出钢,具有缩短冶炼时间,降低电耗、节约电极、延长炉壳寿命等优点,大大降低了吨钢成本,是电炉炼钢工艺的一大改革。     

6#高炉稳顺高效长寿技术集成研究与应用

<正>通过研究大高炉的操作技术,改变炉顶槽下的部分布料工艺控制程序和增加新的工艺调剂手段来改善炉况,寻求到适合涟钢6#高炉(2200m~3)的合理操作制度,保证了一代炉龄长期的炉况稳顺,首次炉役内单位炉容产铁量达到了12509.7t/m~3,炉役后期仍维持2.3 t/m3.d以上的较高利用系数,达到了国内同类型高炉长寿的先进     

40Cr钢冲击钻杆强韧性提升研究

在40Cr钢传统调质处理工艺的基础上,开展了40Cr钢冲击钻杆零保温淬火工艺的研究。结果表明:在860℃加热+零保温油冷淬火+550℃高温回火工艺下,40Cr钢抗拉强度为1 086MPa,室温冲击韧性为107.7J/cm2(较传统调质处理工艺提高近25%),金相组织为回火索氏体。零保温淬火工艺细化了奥氏体晶粒,提高了40Cr钢冲击钻杆强韧性,同时减少了热处理在炉时间,降低了能耗。     

铌对65SiCrV6弹簧钢氧化增重的影响

 铌对Si-Cr-V系弹簧钢强度和脱碳层特征的影响已受到较多关注,但铌对该系弹簧钢氧化增重影响的研究还较少。以65SiCrV6弹簧钢为研究对象,在其中添加质量分数约0.017%的铌(65SiCrV6Nb)。采用SEM+EDS、XRD、TEM、FactSage化学热力学软件、反应扩散理论和数理统计相结合的方法,从研究铌加入是否会对该弹簧钢在炉氧化增重和氧化铁皮物相组成等产生明显影响的角度,对铌加入是否会对该弹簧钢高压水除鳞难易度产生影响进行评价。结果表明,铌的加入提高了锻态65SiCrV6钢中的珠光体和未溶M(C,N)的相对含量,降低了铁素体的相对含量,并细化了组织。在氧气浓度为2%~7%(体积分数)、加热速度为8~20 ℃/min、保温温度为1 050~1 150 ℃和保温时间为60~90 min等工艺条件下,铌的加入使65SiCrV6钢的氧化增重明显提高,提高幅度为2.54%~27.82%且具有统计学意义。影响试验钢在炉氧化增重的主次效应依次为保温温度>保温时间>加热速度>氧气浓度,保温温度和保温时间对试验钢在炉氧化增重的影响为正相关,氧气浓度和加热速度对试验钢在炉氧化增重的影响为负相关。65SiCrV6钢在炉氧化增重达最小值的工艺为氧气浓度为7%、加热速度为14 ℃/min、保温温度为1 050 ℃和保温时间为60 min;65SiCrV6 Nb钢在炉氧化增重达最小值的工艺为氧气浓度为7%、加热速度为8 ℃/min、保温温度为1 050 ℃和保温时间为60 min。影响铌对65SiCrV6钢在炉氧化增重提高幅度的主次效应为保温时间>保温温度>加热速度>氧气浓度。铌的加入使65SiCrV6钢在炉氧化增重提高幅度最小的工艺为氧气浓度为2%、加热速度为8 ℃/min、保温温度为1 050 ℃和保温时间为75 min。由反应扩散控制的氧化固态相变是造成保温温度、保温时间、加热速度和氧气浓度对试验钢在炉氧化增重产生不同影响的主要原因。铌的加入未改变65SiCrV6钢表面氧化铁皮的3层结构特征,氧化铁皮由外向钢基体主要由Fe₂O₃、Fe₃O₄和FeO(或FeO+Fe₂SiO₄)等构成。铌的加入降低了65SiCrV6钢氧化铁皮中Fe₂SiO₄的相对含量,对高压水除鳞有利。