某车型前减振器异响分析与优化

针对某车型在经过双凸包限速路障工况下出现的冲击异响问题,通过主观评价和客观数据测量,确认了异响源来自前减振器,并判断根本原因是车轮下跳极限时由路面的巨大冲击引起活塞杆不正常振动,该振动经减振器上支撑传递至车身引起车身共振从而产生异响。对此提出了3种减振器优化方案,并将优化后的减振器装到车上进行同样工况的试验,异响问题得以解决。通过3种优化方案的对比分析,最后选择液压缓冲块的方案,在解决异响的前提下达到成本最优,并通过整车耐久路试验证了该方案的可靠性。     

双筒式汽车液压减振器异响诊断

针对某车型的悬架减振器异响问题,通过台架试验采集了在不同激振频率下的活塞杆轴向振动加速度信号,利用PU探头采集了减振器噪声声速、声压信号。利用声速和声压信号对异响故障进行主观评价,然后对加速度信号在时域和频域中分析,根据分析数据进行客观评价。通过对比主观评价和客观评价的对应性,诊断出该型号减振器发生异响的位置,得到减振器轴向振动峰值频率。对该型号减振器进行三维建模,在ANSYS Workbench中对各零部件和组件求解各阶模态下的固有频率。将模态分析的结果与台架试验数据进行对比,确定活塞杆组件的五阶和六阶模态是异响的来源。研究方法为减振器的异响诊断和噪声控制提供参考依据。     

车辆油液减振器活塞杆加速度实验与仿真分析

汽车减振器在循环工作过程中,换向冲击振动传递导致的异响是影响车辆舒适性的重要因素之一。通过对减振器异响研究现状进行总结分析,可知减振器异响程度与活塞杆处的振动加速度大小密切相关。针对汽车减振器在行驶时产生的异响,利用MTS测试台采集活塞杆的加速度时域信号进行分析,并建立减振器动力学模型和Bouc~Wen阻尼力模型,应用MATLAB对活塞杆振动进行仿真分析。对比试验与仿真分析结果,验证活塞杆加速度作为评价和分析减振器异响性能指标的可行性,为工程应用中减振器异响的研究提供参考。     

简式油液减振器空蚀失效发生机理的研究

介绍了减振器结构、工作原理及分析了空程畸变发生过程,通过测量空蚀异响减振器活塞杆头加速度信号的时域波形可进行空程间隙判断,测量空蚀异响减振器的油液及各阀系部件在不同速度点的阻尼力与正常减振器对比分析,得出空蚀发生后减振器油液及各阀系部件对减振器阻尼力影响的对应关系,更换减振器液压油、活塞组件及补偿阀片可以提高减振器阻尼力值恢复减振性能,为减振器异常失效判定和减振效果改进提供依据.     

车辆双筒式减振器异响研究

针对国内外对减振器异响的分类进行总结,将减振器异响分为两大类:减振器自身异响和减振器传递型异响。基于台架试验采集了不同激振频率下的活塞杆加速度信号并分别在时域和频域内进行分析。建立了二分之一后悬架系统的非线性动力学模型和减振器参数化非线性动力学模型,应用MATLAB仿真对减振器进行异响研究。比较了仿真结果和试验数据,验证了减振器异响试验中对试验数据分析结论的正确性。这种理论与试验相结合的方法可为减振器异响的分析和判定提供参考。     

基于曲轴扭转减振器的前端轮系皮带噪声分析与优化

带传动形式已被广泛应用于汽车发动机前端附件轮系的设计开发中,由于传动皮带相关的振动噪声直接影响着汽车用户安全舒适的驾乘体验,从而越来越被关注。为了解决附件轮系皮带的噪声问题,以某紧凑型SUV车型加速过程中机舱异响为案例,系统地开展了皮带异响的识别与排查分析工作,阐述了轮系皮带横向振动噪声的潜在机理。通过对曲轴减振器TVD动态特性的优化,降低了附件轮系的扭转振动激励,消除了该车型的皮带异响,提升了整车的动力声品质。研究工作为解决类似的皮带噪声问题提供了新的工程开发思路。     

汽车悬架减振器换向冲击与异响的试验研究

针对减振器出现的异响问题,首先分析了改进前后两组换向阀的工作过程、结构区别,以及经过改进后的新换向阀系对研究减振器换向冲击的影响。然后针对两组换向阀系进行整车异响的试验研究和基于Ramp激励的MTS试验台试验研究,试验结果表明:在换向过程中,使用改进的新换向阀系结构,低速时减振器在压拉过程中的冲击减小、异响问题得到改善;在高速时,减振器在拉压转换处的冲击增强,出现冲击突变。得出结论,通过调控减振器活塞的换向阀系结构,减振器的异响问题可以得到有效解决,但是在改善异响问题的同时也引起了一定的负面影响。     

基于AMESim的液压减振器异响分析与改进研究

在路面激励下,减振器活塞杆杆端的异常振动激发车体振动,引起结构传递噪声。而区别于无异响减振器,异响减振器的活塞杆杆端振动加速度在285 Hz左右出现一个明显的峰值。对此,建立减振器的AMESim模型,并将仿真结果与试验结果进行对比来检验模型的可信度。最后通过改变橡胶减振垫的阻尼和刚度来减小活塞杆杆端振动加速度在285 Hz左右的峰值,以达到控制减振器异响的目的。     

汽车减振器异响成因分析及控制对策

针对某型汽车减振器的异响问题,经过主观判断和滤波处理,明确为一种类似于鸽鸣的低频"咕咕"声异响。通过对激扰因素和传递路径的分析,明确减振器内部气、液、固特性的急剧变化是产生异响的最根本动因。而传递路径实际构造指向"活塞+活塞杆+外连接套"组件,进而以该组件的动态特性与行为为出发点,分别从"内因"和"外因"两方面更加细化地对异响产生的机理进行了分析和研究,最终面向"内因"和"外因"的激扰因素提出了相应的控制对策。     

某车型前减振器失效分析与改进

针对某车型在整车道路试验过程中出现的减振器异响问题,拆解后发现异响的原因是减振器内部的回弹缓冲垫圈失效。通过对回弹缓冲垫圈的尺寸检测、原材料物性分析,并根据整车的载荷谱转化后进行台架试验对比,确定了其失效的主要原因是由于回弹缓冲垫圈的耐久性能无法满足整车道路试验要求。对此,提出了改进的设计方案,通过台架试验和整车道路试验验证,证明改进方案的可靠性。     

汽车起重机支腿缸异响原因及改进措施

在对某汽车起重机试验时,发现该机在大油门状态下收回垂直支腿缸活塞杆时出现异响,且油门越大异响也越大,严重时可引发固定支腿箱产生"隆隆"振动。4个垂直支腿缸中,在车身后部的异响比前部更明显。但是伸出支腿缸活塞杆时没有异响,在发动机怠速状态下收回支腿缸活塞杆时也没有异响。经调查,这种异响只发生在一种车型上。该车型所配垂直支腿缸缸筒采用镗滚压工艺加工时没有异响,而在改为精密冷拔珩磨工艺后才产生异响。     

某车型上支座异响问题分析与设计优化

针对某车型在整车四立柱试验过程中出现的减振器上支座异响问题,通过鱼骨图分析法对影响因素进行逐一排查,确定了其异响的主要原因是由于在整车运动过程中,上支座衬套橡胶变形压缩量变化后与垫片出现分离的情况。对此提出了改进的设计方案,并通过台架试验和整车四立柱试验的验证。结果表明:改进后的上支座异响消除,同时改进方案未对整车NVH和操稳性能产生影响。     

某轿车减振器异响分析与优化

针对某轿车后悬架减振器出现的异响问题,进行阻尼器高频振动试验,对位移-阻尼力图形分析确定异响由复原阀系造成,通过对复原阀系进行结构设计优化,改善位移-阻尼力图形,最后将改善后的复原阀系装配于新的减振器进行噪声台架测试验证和整车道路试验验证,结果表明,改进后的减振器异响消除。     

减振器外特性测试的弹/刚性夹持对比试验研究

针对油液减振器异响检测、活塞杆加速度测试方法以及对弹性与刚性两种夹持方式下外特性测试结果存在差异等问题,开展了对比在不同安装方式下油液减振器外特性测试的试验研究,设计了分别采用常规外特性测试专用夹具(刚性夹持)和活塞杆加速度夹具(弹性夹持)的减振器外特性测试对比试验,对常规外特性测试专用夹具和活塞杆加速度夹具的结构和功能特点作了分析,进而对两套夹具造成外特性曲线存在差异的原因进行了研究,根据油液减振器工作原理及结构参数,建立了阻尼力模型并根据现有理论和试验结果进行了模型修正仿真。研究结果表明,两种夹持方式的测试结果对判定减振器外性能可以通用,而且还能够从不同方面反映出减振器内部的动态性能。     

某汽车排气波纹管异响问题研究及设计优化

某车型出现排气波纹管异响,在发动机转速3 000 r/min左右发生"嘶～嘶～嘶"异响声。为找出波纹管产生异响原因,对排气系统扫频及波纹管动刚度试验。针对异响原因,制定波纹管设计优化方案。对比优化前后排气波纹管做主观评价和试验验证,研究表明,经过设计优化后排气波纹管可以有效消除异响,该问题解决过程和方法对类似异响问题解决具有重要参考和指导意义。     

液压减振器偏摩现象动力学分析和试验研究

通过对轿车后悬架系统力学建模,推导了双筒液压减振器在车轮平面和车轴平面内的受力计算公式,结合试验数据和实际参数对后悬架进行受力分析。从试验和系统动力学角度分析了液压减振器出现偏摩现象的原因。道路不平、车速较高并且冲击过大,使后减振器活塞杆承受突加弯曲,冲击载荷急剧增大,是导致偏磨的主要原因。车辆装配后,后减振器活塞杆不是严格垂直,使减振器活塞杆上产生附加动载荷,也易导致偏摩现象发生。所述的理论与试验研究结果可为减振器的设计及改进提供系统的理论依据。     

基于模态分解的下位玻璃关门异响试验分析

针对某车型的车门在下位玻璃状态下存在的关门异响问题,以工作变形分析为基础,提出了一种基于工作变形模态分解的关门异响振动噪声源识别方法。首先,对关门声信号进行短时傅里叶变换时频分析,判定出关门声存在二次冲击现象,且噪声能量主要分布在低频辐射噪声部分;其次,采用工作变形试验识别出车门工作变形主要频率及振型,通过车门半约束模态试验获取车门模态频率及振型;最后,依据车门模态特性对工作变形进行模态分解,判定出异响振动噪声源。利用此方法对某车门进行试验分析,成功识别出该车型关门过程中的异响振动噪声源。试验结果显示,改进后关门二次冲击现象消失,关门异响得到有效改善,验证了该异响识别方法的有效性。     

常温条件下双筒液压减振器动态特性的试验研究

为评价新开发的某型号双筒液压减振器的动态特性,运用MTS减振器综合性能测试示功机对其进行动态特性试验,得到其位移特性和速度特性曲线。结果表明,位移特性曲线可以反映该减振器阻尼力特性,速度特性曲线可以反映该减振器速度特性。基于位移特性曲线和减振器速度特性曲线评价常温20℃下该减振器的动态性能,结果表明,当减振器运行到1/4周期时,阻尼力和活塞杆速度达到复原过程最大值,而位移处于减振器的中心位置;减振器运行到2/4周期时,阻尼力和活塞杆速度值接近于0,而位移达到最大值50 mm;减振器运行到3/4周期时,阻尼力和活塞杆速度达到压缩过程最大值,而位移处于减振器的中心位置;当减振器运行完一个周期时,阻尼力和活塞杆速度值接近于0,而位移达到最小值-50 mm。研究表明,该型号减振器动态特性比较稳定,但在路面有较大冲击情况下位移会超出其工作行程±50 mm,因此应增加减振器工作行程以适应复杂的路面工况。     

某MPV车型传动轴异响问题研究

针对某MPV车型传动轴在加速过程中出现异响的问题,通过试验发现是由于花键配合间隙较大造成传动轴异响,故对传动轴主要技术指标进行校核。运用LMS Test.lab测试软件进行模态分析,最终分析结果与测试状态一致,为同类车型传动轴设计提供了参考。     

某款发动机增压器断轴问题解析

某DCT车型在行驶过程中,发动机出现机油消耗量大的问题,并伴有加速异响问题,更换增压器后故障消除。经分析,原因是该车型增压器转速超出限值,导致主轴断裂。通过降低DCT车辆5000～6000 r/min的压比,可有效减少增压器转速问题,避免增压器断轴故障。