汽车座椅安全带固定点强度分析

根据安全带固定点的强度要求,建立了汽车前排座椅安全带固定点的有限元模型.基于有限元分析软件进行安全带固定点强度仿真分析,得到相应的座椅零部件应变云图.根据分析结果提出了改进方案,并对改进方案进行了仿真分析及试验验证.结果表明:改进方案的强度满足客户的要求.     

基于有限元的汽车安全带固定点的优化设计

根据国标对汽车座椅安全带固定点的要求,对汽车座椅安全带总成进行了CAD建模和CAE分析。分析结果表明:前排座椅安全带固定点可以满足国标要求,但后排座椅安全带固定点不能满足国标要求。故对后排座椅安全带的固定点进行了优化设计,并对改进后的结构进行了CAE分析。分析结果表明改进后的后排座椅安全带固定点可以满足国标的要求。     

基于LS-DYNA的汽车安全带固定点强度分析

建立某款CDV车型后排安全带固定点强度分析的有限元模型,利用LS-DYNA软件对安全带固定点强度试验过程进行仿真。结果显示安全带上固定点前向位移超出法规要求范围。进一步分析该固定点前向位移超标的主要原因,提出了座椅及车身结构的改进方案,结果表明改进方案能够满足法规要求。     

汽车后排座椅安全带上固定点支架的优化设计

基于有限元分析汽车座椅安全带固定点强度,使用拓扑优化方法分析安全带固定点金属支架的最佳材料分配方案,建立优化的结构。使用Abaqus软件对不同厚度材料的优化方案进行单个零件的强度分析,确定适宜的厚度。使用LS_DYNA程序对装配有优化后支架的整椅安全带固定点进行强度分析。结果表明:采用拓扑优化并降低质量后的支架的整椅强度和位移能够满足国标要求,实现了提高零件结构强度和降低质量的目的。     

基于安全带车身固定点要求的车身结构优化

本文基于某SUV车型后排安全带试验结果,结合安全带固定点强度法规要求,对设计优化方案进行CAE分析,利用HyperMash软件进行网格划分,对零件相关属性进行定义,并通过Abaqus软件对安全带固定点强度进行计算分析,借助Ls-dyna仿真分析验证优化方案是否满足法规要求。经过对关键区域两次结构优化之后,顺利通过实车验证,且满足法规要求。     

汽车座椅及安全带固定点强度电液伺服加载试验台的研制

为满足汽车座椅及安全带固定点强度试验需要,研制了汽车座椅及安全带固定点强度试验台.该试验台采用电液伺服系统为加载机构,具有9个加载通道,能实现单轴或多轴同步加载试验.每个通道能进行位置伺服控制和力伺服控制加载试验.该试验台机械台架结构强度高,机械机构功能灵活,能针对不同车型自行调整工装位置,满足各种车型多种试验安装要求.该试验台多功能集成,在本试验台可以进行安全带固定点强度试验、座椅强度试验、客车座椅强度试验以及靠背静刚度试验等试验项目.采用了变增益等控制方法,有效提高试验系统加载精度,在复杂负载变化工况下仍能保持较好性能,具有较强的鲁棒性能.     

微车中后排安全带固定点强度分析

依据国标GB 14166-2013、GB 14167-2013要求,结合对标车研究,确定某车型中后排安全带适应新国标改进方向,建立安全带固定点分析有限元模型。通过仿真发现中间位置安全带上有效固定点超标,超标原因是座椅安装脚处地板和座椅限位器连接板强度不足。进行有针对性的改进后,仿真结果满足国标要求,改进方案通过了实验验证。     

汽车座椅抖动及安全带固定点强度改善研究

针对某商用车座椅与车身匹配在整车道路试验中出现的座椅抖动及安全带固定点试验中强度不足的问题,首先利用台架扫频试验分析得出了座椅靠背的振动特性;其次建立整车有限元模型进行振动传递函数(VTF)分析,通过比较仿真与试验结果验证了模型的精度,并采用振动传递路径分析方法找出了引起振幅过大的传递路径为右前悬架激励→地板安装孔Z向→座椅滑轨Z向→座椅靠背X向,进一步借助传递函数分析间接地预测出最终的响应;再次采用受力路径分析方法对安全带固定点试验进行仿真分析,得出安全带固定点力学性能薄弱位置为地板;最后提出了座椅地板结构加强方案,改进后的座椅振动峰值降低了67%,主观评价抖动现象消除;并且该方案在安全带固定点强度试验中增强效果较明显,改进后靠背前向位移减小146 mm,未超过RC平面,试验结果满足法规要求。     

安全带固定点强度仿真精度分析及过法规优化

针对GB14167—2013下,座椅安全带固定点试验过法规困难且增重较多的现象,对安全带固定点有限元模型的仿真精度进行探究,旨在以提高仿真精度的方式来指导过法规优化方案的制定。探究了卷收器建模方式、单元积分类型及分布对仿真精度的影响,并建立了可信度较高的某商用车安全带固定点强度分析有限元模型。通过对传统模型中单元类型及分布进行优化,在保证计算效率的同时,使仿真精度得到较大提高。最终,基于座椅的薄弱部件进行结构优化,使其满足国家法规要求,且仿真结果与试验结果基本吻合。     

液压加载系统在汽车座椅性能检测中的应用

基于液压传动与控制的基本原理,针对汽车座椅安全带固定点强度检测要求,设计了满足座椅试验标准要求的液压加载系统。详细阐述和分析了液压加载系统的组成结构和工作原理,该加载系统已成功应用于企业生产实际。     

汽车安全带固定点强度分析与改进

汽车安全带作为汽车被动安全性的一种措施,多个国家已经制定相应的法律,强制汽车中装有安全带。安全带固定点的强度是考察汽车被动安全性能的一个重要指标,我国法规明确要求,在承受规定的试验载荷情况下,确保安全带不得从安全带固定点处脱落。论文着重于对汽车安全带固定点强度分析,运用Hypermesh软件建立白车身、胸块腰块、座椅、安全带有限元模型。运用LSDYNA显示积分法进行求解,按照国家标准施加规定的载荷,分析安全带固定点以及其安装位置处的材料应变。通过对薄弱部件进行结构改进,最终保证安全带固定点强度满足国家法规要求。     

基于OptiStruct后排座椅结构拓扑与参数优化的应用研究

骨架设计在座椅设计中担任极其重要的地位,传统的骨架布局依靠经验设计,不仅会降低设计效率,还得不到最优的骨架布局方案。应用弯矩等效原理对圆管截面和矩形截面进行转换,并使用OptiStruct对某款汽车座椅后排进行拓扑优化,根据拓扑结果提出3个优化方案,对其进行安全带固定点及行李箱冲击仿真。研究结果表明:基于弯矩等效转换的力学依据可靠有效,能将管架结构有效地转化为优化基础模型,采用拓扑优化方法可以得到最优的座椅构件布局结构。     

某车型座椅安全带安装固定点强度分析

车型项目开发前期,利用CAE仿真对汽车车身钣金上的座椅安全带安装固定点进行分析,验证车身钣金上的固定点是否满足国家法规要求,降低后期实车安全性能试验风险。     

汽车座椅安全带固定点强度分析

为了提高座椅设计效率,加强汽车座椅的安全性,有必要在做物理实验之前,对座椅安全性进行CAE分析。本文运用有限元分析理论,采用Hyper Works有限元分析软件对汽车座椅、安全带以及假人的上肢与臀部进行前处理;依据GB 14167-2013对座椅加载时间和载荷进行试验条件设定,基于LS-DYNA软件进行CAE计算分析,得到相应的汽车座椅应力应变云图;根据分析结果提出了改进方案,对改进后的座椅再次进行CAE分析,分析结果全面满足了国标GB 14167-2013和材料强度要求,这对降低开发成本和缩短开发周期,提高物理试验通过率具有重要的指导意义。     

中排座椅锁止装置失效分析及优化

针对座椅安全带固定点法规(GB14167-2006)试验时锁止装置失效的问题,运用有限元方法模拟了试验过程并重现了试验结果,通过仿真计算分析确定了座椅锁止装置失效的原因,采用提高锁止装置的局部强度和优化锁钩的方案,实现了仿真和试验结果均满足法规试验的要求,而有限元分析所运用的座椅系统建模基本原则和接触处理方法,可为其他的座椅仿真研究提供有益的借鉴。     

多功能三人座椅与车身强度匹配探究及应用

针对安全带固定点强度试验一次性通过率低的问题,提出通过改善多功能三人座椅与车身强度匹配性能以提高相关车型过法规一次性通过率。将已量产的4款M1类车型作为分析对象,基于GB 14167—2013,建立了单体座椅强度、整车强度和车身强度有限元模型,对比仿真及试验结果,探讨影响座椅与车身强度匹配性能的关键参数,并据此建立了座椅与车身强度的评价标准。将探究成果应用于新车型的研发上,且新车一次性通过安全带固定点强度试验。     

基于LS-DYNA的某商用车座椅安全带固定点强度分析与优化

以自主研发的某款特殊结构的M1类商用车3人座椅为对象,利用有限元方法建立模型,对法规试验进行仿真、失效判断。通过优化焊点的布置,提高该座椅上安全带固定点强度。该模型的准确建立可减少法规试验中白车身和座椅的消耗,降低研发成本。研究成果对类似的座椅法规试验分析及焊点优化布置有一定参考价值。     

汽车安全带安装固定点强度试验研究

汽车座椅安全带总成固定点系统是重要的被动安全系统之一,其安全性直接关系到乘员的防护能力,是汽车被动安全的重要指标,也是车辆公告试验的强制检查项目。文中介绍了福建奔驰汽车工业有限公司安全带安装固定点强度试验台及试验分析系统在安全带安装固定点强度试验中的运用,分析研究了试验方法。     

校车座椅三点式安全带上固定点调节范围仿真研究

本文针对配有三点式安全带的校车座椅的上固定点进行研究,对其在不同高度下对P6假人的保护情况进行仿真分析,得出校车座椅三点式安全带上固定点合理的调节范围,以期为将来的标准修订提供一定的依据。     

某车型第三排座椅固定点结构优化

基于LS-DYNA Program Manager分析软件对车身座椅固定点进行了CAE分析。在法规认证试验中,针对车身地板第三排座椅安装点失效现象,借助CAE仿真软件运用对方案优化提供了依据。结果表明,在第三排座椅前固定点增加加强板,以及在第三排座椅后纵梁上增加加强梁,对车身的强度和刚度有很大的提升,满足法规实验的要求。