合锻智能自主研发2600吨高速间接热成形液压机下线

<正>近日,合锻智能制造股份有限公司自主研发生产的2600吨高速间接热成形液压机在奥钢联金属部件(沈阳)有限公司联调成功,首件下线。近几年,超高强钢热成形件在汽车行业广泛应用。超高强钢热成形有直接热成形、间接热成形两种工艺,合锻智能成为同时掌握高速间接热成形、直接热成形液压机研发制造技术的企业。在刚刚结束的2019热成形产业大会上,合锻智能展示了旗下高速热成形液压机、HSHP高速液压机、SHPH伺     

[成形过程的数据挖掘与深度学习方法]塑料注射成形智能技术及其应用

总结了当前塑料注射成形的产业需求和技术瓶颈,阐明了未来的发展趋势。根据塑料注射成形特性,提出“注射成形智能制造体系”的科学框架,建立以传感技术、工业以太网及互联网为基础的智能注射成形解决方案。围绕智能设计、智能优化、智能监控及制造数据平台四个层面,总结了注射成形中知识的组织与重用、自主决策与优化、过程感知与检测及云服务等技术,为实现塑料注射成形与新一代人工智能技术的深度融合指出了重要发展方向。     

[材料绿色成形技术]高强轻质材料绿色智能成形技术与应用

对高强轻质材料绿色智能成形技术的研究成果和现状进行综述,重点介绍了近年来高强轻质材料绿色智能成形技术在冷冲压工艺智能设计、热冲压组织性能智能定制、冲压智能系统与装备三方面的重要研究进展。对高强轻质材料复杂构件绿色智能冲压成形技术在高强钢冷冲压工艺设计系统中的应用,铝合金冷冲压成形后的精度控制,高强钢热冲压的性能定制以及铝合金热冲压性能调控方面进行了探讨和展望,旨在为高强轻质材料绿色智能成形技术的发展提供借鉴。     

汽车车身铝合金板材热冲压模内淬火工艺技术

热冲压成形及模内淬火工艺(HFO)是一种针对于复杂冲压形状的高强度铝合金板材的先进生产工艺方法,可以提升高强度铝合金板材的冲压性能,同时又避免了热成形后的材料性能严重下降,可大规模提升铝材料的应用在轻量化车身中所占比重,对于汽车轻量化开发具有很重要的研发价值。对HFQ工艺流程、在汽车上的应用以及目前的研发进展进行了系统的介绍。     

金属板材热辅助塑性成形理论研究

<正>近几年来,在金属板材冲压成形工艺中辅以热处理工艺发展出一些新的成形工艺(即热辅助成形工艺),不但能提高金属板材的成形能力,还能够可控地改善成形后零件的使用性能,是实现对零件成形过程中的"控性"的一个重要途径。然而,目前还没有系统完善的金属板材热辅助塑性成形理论体系用于支撑该项技术的发展和应用。本文以硼钢板热冲压成形以及镁合金板pre-form annealing(PFA)成形等两种热辅助成形工艺为背景(国家自然科学基金项目No.51075307),研究并构建了金属板材热辅助塑性成形理论体系框架,围绕金属板材热辅助塑性成形理论体系中的关键理论问题,对两种热辅助成形过程中涉及的力学行为及成形极限进行理论研究,并研究热机械处理及(或)形变后热处理对     

离散型智能制造切削单元智能监控系统的开发

以典型离散型智能制造切削单元为载体,分析智能制造切削单元工艺系统、生产流程、在线测量系统、射频识别系统、仓储物流系统、工艺装备等在产品生产过程中需要监控的数据和对象,由此开发基于第五代移动通信工业互联网技术的离散型智能制造切削单元智能监控系统。介绍了离散型智能制造切削单元智能监控系统的基本框架,分析了数据采集与智能控制模块、数据处理服务模块、可视化监控模块、第五代移动通信+工业互联网通信模块等组成模块,给出了离散型智能制造切削单元智能监控系统的主要功能。这一智能监控系统可以为离散型制造企业的智能化管理、生产调度、优化资源配置、绿色制造提供数据和技术支持。     

实耐固精彩亮相AMTS,创先推出智能焊钳概念和产品

<正>2019年7月3日,北京实耐固连接技术有限公司(SNG)在上海举行了全新品牌形象及智能焊钳系统新闻发布会,并重磅推出了基于工业4.0理念全新设计开发的智能焊钳及SCADA 监控系统。实耐固副总经理乐君浩先生、研发总监任征博士出席了发布会,与行业媒体记者们分享了实耐固的最新进展和研发成果。当前,中国正处于传统工业向智能制造转型的关键时期,对于制造业企业,通过嵌入装备中对生产过程关键参数具有感知能力的芯片传感器系统实时精准采集生产数据,     

高强板车身零件热冲压成形技术

从工艺、装备、应用三个方面,分别对热冲压成形的原理、分类、工艺流程进行了阐述,对热冲压成形技术在汽车行业中的应用和进展进行了介绍,对热冲压成形技术知识的推广和应用具有一定的促进作用。     

C/C复合材料热梯度CVI工艺监控系统的实现

热梯度CVI工艺(TCVI)是制备C/C复合材料的一种高效工艺。该工艺致密化机理比较复杂,影响控制效果的因素较多,实现自动化监控较为困难。本文在分析TCVI工艺流程的基础上,提出了沉积工艺控制方案,并利用工业控制组态软件K ingview 6.5开发了TCVI工艺监控系统,可以实现对工艺过程的自动控制。     

固体热物料输送自动化控制系统

介绍一种基于西门子WinCC 6.0组态软件、S7- 300 PLC以及Profibus - DP现场总线的固体热物料输送自动化控制系统;分析了热物料输送的工艺流程,根据工艺流程设置了监控管理级、现场级以及控制网络的形成;介绍了各系统的软、硬件构成及其性能特点,阐述了系统工作的基本原理和控制流程.     

汽车用推杆的冷挤压(一)

零件材料;SCM4(相当于40CrMnMo)φ34热轧棒料(见图1),球化退火,硬度HRB84。成形法:复合挤压一正挤压(断面缩减率为32％)与反挤压(断面缩减率为54％)同时进行,坯料见图1。工艺流程:锯切φ34热轧棒料-磷化-复合挤压-退火-磷化     

在几秒钟内制成复杂的轴

直径达几英寸和长度达两英尺的多直径轴可在自动回转楔形辗压系统上,以每小时360-1200件连续成形,直径可保持在±0.003～0.010英寸(0.076～0.2540mm)内,长度保持在±0.003～0.006英寸(0.076～0.15mm)内。材料利用率约达90％,而且基本上可生产任何可锻金属或合金,工件温度分别为:钢2000°F,铝600℃,黄铜300°F～1200°F。该系统包括:压力机、成形装置,感应加热器、棒料或钢坯进给装置、棒料自动堆放台或钢坯输送机构等。该工艺流程为将直径在4英寸内的热棒料或钢坯     

42CrMo钢铸造环坯辗扩成形理论与工艺分析

与目前常用的环类零件生产工艺相比,基于环形铸坯的短流程铸辗复合成形新工艺具有节约材料和能源、缩短工艺流程等优点。以轴承环件常用的42CrMo钢为研究对象,探讨基于环形铸坯的轴承环件辗扩成形机理和工艺。借助于热力模拟试验和组织测试分析,揭示42CrMo钢在热变形条件下组织演变机理和规律;通过理论分析与数值模拟,研究铸坯环件辗扩成形过程中变形工艺参数及其对金属变形和组织演变规律的影响,实现环形零件铸辗复合成形/成性一体化调控;在洛阳LYC轴承股份有限公司,完成轴承套圈铸辗复合成形工业试验。试件的力学性能测试结果表明,这种短流程铸辗复合成形新工艺生产的环形零件具有良好的力学性能指标,可满足工业使用要求。     

基于物联网和工业云的选矿设备状态监控系统

针对目前选矿设备的监控缺乏异常工况诊断、缺乏对运行数据的分析处理等情况,提出了基于物联网和工业云的选矿设备状态监控系统。该系统通过采用物联网技术实现了选矿设备运行实时数据的感知和检测;将设备监控系统与工业云相结合,采用微服务体系架构,实现了选矿设备状态监控系统功能的服务化,从而可以为不同选矿厂提供定制化的设备监控云服务;利用多传感器融合技术实现了视频数据与设备过程参数融合监控;利用故障诊断、移动互联等关键技术为选矿设备的智能监控提供了新思路。     

利用CAN总线的智能监控系统人机交互设计

以摊铺机智能监控系统为例,介绍一种基于CAN总线的智能监控系统人机交互的设计方法;以C8051F040芯片为主控制器,采用CAN总线与各个控制节点进行通信;应用LCD图形显示技术对监控系统进行实时状态显示;通过按键进行信息输入;并设计了一种实用性强的CAN通信协议。系统硬件和软件分别采用电磁兼容保护和抗干扰措施,通过了严酷工业环境级别的电快速脉冲群试验。现场应用表明:该人机交互具有智能化程度高和可操作性强等优点。     

高性能环类零件绿色智能轧制的研究进展

高性能环类零件广泛应用于众多重要工业领域,其制造技术体现了国家机械制造能力和水平。环件轧制是一种连续局部塑性成形技术,也是高性能环类零件先进成形制造技术。基于作者在高性能环类件轧制成形领域的研究基础,对我国高性能环件轧制成形理论和应用现状和工艺发展进行系统介绍：分析高性能环件轧制成形特点;阐述环件轧制成形理论,包括轧环条件、力能计算方法和轧制过程模拟进展;介绍我国高性能环件轧制成形技术在机械、航空、航天等工业领域的应用成果;例举当前我国环轧制成形工艺装备的最新进展;结合国家重点研发计划的研发情况,介绍高性能环类零件智能轧制和绿色轧制的建设现状。我国已经成为世界高性能环类零件重要制造基地,作为基础和关键重要部件的高效制造方法,高性能环类零件绿色智能轧制将为我国制造业双碳目标提供有效的解决方案。     

SUS304不锈钢超薄片脉冲激光焊接工艺及接头的显微组织和力学性能

在不同激光功率(140～420 W)和焊接速度(10～30 mm·s~(-1))(即不同热输入)下对SUS304不锈钢超薄片(厚度0.2mm)进行脉冲激光搭接焊,研究了热输入对焊缝成形的影响,并分析了最优成形接头的显微组织和力学性能。结果表明:当热输入在9～20J·mm~(-1)时可获得成形良好的焊缝,其中在激光功率320 W、焊接速度20mm·s~(-1)(热输入16J·mm~(-1))条件下的成形性能最优;最优成形接头焊缝中心为等轴晶组织,熔合线处为细小柱状晶组织,近熔合线的焊缝中形成了胞状树枝晶;最优成形接头熔合线处的硬度最高,其次为焊缝区;不同激光功率和焊接速度所得接头均在热影响区发生断裂,最优成形接头的抗拉强度最高,达到790.1MPa,接近于母材的,其拉伸断裂方式为韧性断裂。     

连铸智能润滑及在线监测系统的设计与实现

本文针对连铸机设备的特点,对传统单线集中润滑系统在运行维护过程中存在的弊端进行了研究,融合现代控制技术、传感器技术、计算机技术、工业互联网技术为一体,对传统的润滑系统进行了智能化改进。采用带无线通讯功能的智能双线分配器,进行了连铸生产线智能润滑系统设计,实现了精确的油量控制、定时润滑、远程监控、逐点在线监测以及自动按需量补油等功能,有效地提升了连铸机设备维护的自动化程度,降低了人员劳动强度;同时设计了在线监测系统,与智能润滑系统联合使用,进一步提升了智能润滑监控系统的可靠性与可视化。     

故障查询导航系统在翻车机自动控制系统的研究与应用

翻车机的生产工艺流程,基于工业以太网自动化软件的翻车机故障智能维护系统导航技术的原理及主要功能。     

复杂加工工件智能自适应加工及智能刀具系统研究

针对机加工主轴旋转的刀具切削力和切削热不易测量等缺点,对智能电主轴系统进行设计,布置压电薄膜测力和涂层薄膜温度传感器位置,并研究智能电主轴对切削工艺参数智能感知及自适应控制;研究智能刀具系统并进行设计,在铣刀钻刀排屑槽镀薄膜温度传感器,并使用电滑环把信号线引出,解决了旋转刀具直接测量切削温度的难题;最后通过构建可重构智能切削数据库,存储采集切削感知数据,优化加工工艺,并能够对加工过程进行远程在线监控。