汽车整体式前地板冲压工艺设计

汽车前地板冲压件常见形式有三段式和整体式,三段式为:左前地板+中央通道+右前地板,整体式为上述三个冲压件组合成一个。整体式前地板由于包含中央通道的几字型结构,拉延深度大,材料流动多,拉延过程中极易产生开裂起皱缺陷。本文仅针对整体式的前地板,并采用有限元分析软件Auto Form对某车型整体式前地板拉延过程进行仿真模拟分析,通过调节压料面、分模线、拉延筋分布及筋系数等模拟结果,确定最优的成型工艺,消除起皱开裂缺陷,提高材料利用率。     

复合材料汽车前地板后本体轻量化设计

对某新能源车型前地板后本体件进行轻量化设计，选用密度小、原材料成本低、成型效率高的短切玻纤热塑性复合材料（SGFRTP）替代原铝合金材料；结合性能要求、成型工艺和装配要求对前地板后本体件进行结构设计，通过加强筋合理布局提高结构件整体刚性；采用连续碳纤片材（CFRP）对主要承载区域进行补强设计，并结合连续纤维补强片成型特点对结构件局部结构进行二次优化。使用UG软件建模，导入HyperWorks中对前地板后本体典型工况进行分析。结果表明，以SGFRTP为基材辅以CFRP局部补强的复合材料前地板后本体结构设计满足性能和工艺要求，应力安全系数高于原铝合金地板，脚踩区与翻边过渡处的应力集中得到改善，同时减重10.37%，具有工程应用价值。     

汽车模块化产品平台方法研究

在现有产品平台的基础上,针对现有方法中存在的问题和不足进行了完善和补充,提出了汽车模块化产品平台的设计方法。以客户需求为核心,通过QFD工具建立需求与模块以及模块与模块之间的映射关系,并在此基础上分析模块变更影响,计算出模块变异指数、模块变更传播指数和模块变更影响指数;基于模块变异指数、模块变更传播指数和模块变更影响指数识别出各模块类型,并构建模块实例,形成模块化产品平台。最后以汽车产品为对象构建了模块化产品平台,并在此基础上完成汽车系列产品设计,验证了方法的有效性。     

乘用车前地板总成设计

从乘用车前地板总成的组成部分、结构、制造及接口、材料选择及性能设计等方面介绍乘用车车身前地板的设计方法。乘用车前地板设计既要考虑车内乘客乘坐的舒适性又要兼顾碰撞时的安全性。用ANSYS有限元软件对前地板的碰撞、模态等性能进行了模拟分析,用MATLAB软件对漆膜厚度进行了模拟分析,论证了前地板设计的合理性。     

模块化教学机器人平台设计

模块化是机器人设计的主要发展方向。建立了一个用于实践教学的模块机器人平台,介绍了通用模块库中各个模块的功能,以及在实验中根据任务设计专用模块,并使用3D打印技术完成专用模块制作。实验结果表明该平台在机器人设计的实践教学中取得了良好效果。     

基于平台模块化的汽车车身前期优化技术研究

针对CAE分析常滞后于产品开发,无法有效支持平台模块化搭建前期车身刚度模态性能保持在目标值内的问题,对广汽自主某B级平台某款乘用车进行了研究,利用网格变形技术,完成了详细工程数据发布前,跨平台B级车向C级车的快速变形,利用灵敏度分析和多目标优化分析,对变形后的目标车型进行了车身弯扭刚度和弯扭模态的性能优化。基于灵敏度分析结果和性能优化结果进行了车身轻量化分析,通过刚度模态试验台对车身详细工程数据进行了测试,对比分析了试验结果与CAE分析结果。研究结果表明,采用该技术后,传统多人力且超过两周的车身建模时间可以缩短至单人力1 h以内,车身刚度模态性能提升超过6%的同时减重8.9 kg,为产品进入后续详细设计阶段的性能保证提供了帮助,提高了CAE分析技术在平台模块化开发中的重要性。     

动车组转向架模块化产品平台设计

研究了模块化产品平台的设计方法,并构建了动车组转向架模块化产品平台。从客户需求出发,通过分析需求-模块的映射关系和模块之间的影响关系,得到模块变异指数和模块传播指数,基于模块变异指数和传播指数识别出产品平台元素;在企业已有模块实例基础上,利用模糊聚类、层次分析法和基于遗传算法优化设计对产品平台元素进行设计。以动车组转向架为对象构建了产品平台,验证了方法的有效性。     

产品模块化设计通用支持平台的研究开发

从分析一般性的模块化设计流程入手。研究并建立了模块化设计通用支持平台的体系结构,基于此体系结构。描述了基于UG系统的模块化设计通用支持平台的开发。     

基于柔性产品平台的并纱机模块化设计研究

为了实现纺织机床产品的大规模定制设计,提出了柔性产品平台的概念,建立了纺织机床产品模块的本体知识表达模型。结合公理化设计的思想,对并纱机产品划分了模块;依据产品族理论规划了并纱机的柔性产品平台,并基于此平台描述了并纱机产品配置设计的规则和实现方法。     

汽车装配标准工时设计中模块化设计方法的研究

汽车装配工序中含有较多的重复动作,为提高制定标准工时的效率,以含有较多重复动作的"安装左侧尾门线束树至左侧尾门"的装配工序为例,提出一种新的标准工时设计方法,即模块化设计方法。基于标准工时分析方法 MTMUAS,将装配动作分为常量动作要素和变量动作要素,将含有重复动作的工序作为一个模块,形成模块的标准工时计算公式。将此方法应用于汽车"铺设线束"类装配的5道工序中,以每一道工序作为一个模块进行设计,得到5个模块的标准工时计算公式。通过对比发现,用此新方法对工序进行工时分析,得出的标准工时与MTM-UAS分析得出的标准工时相同,但分析速度有很大的提高,表明该方法具有可行性,可推广到所有含有较多重复动作工序的标准工时设计中。     

模块化汽车焊接夹具设计与开发

整车厂时常需要同时开发与制造多个车型的样车,因此汽车焊装夹具需要具有高通用性,以保障开发及制造周期满足项目要求,并且能够减少成本。因此,开发出高通用模块化焊接夹具,以实现快速设计、快速制造的目的。     

通用型模块化伺服模拟负载平台设计

为解决某型伺服机构的生产研制中真实负载操作复杂,维护困难的问题,提出一种模块化模拟负载平台。通过建立负载数学模型、动态特性测试和谐振频率分析辨识,阐述了模拟负载平台的机械结构、加载控制、惯性负载模块、摩擦负载模块、弹性负载模块和总体方案,并针对性设计了摆角测量模块和力测量模块。经过研究及实践,得以生产出模拟负载平台并成功替代真实负载,动态性能高,测试效率高,满足地面半实物试验中对伺服系统动态特性测试的需求,具有良好的工程应用价值。     

汽车前副车架设计

以前副车架的设计任务与要求为基础,根据设计目的和方法明确研究主要内容,制定前副车架总体设计方案。主要包括前副车架的总体形状、横纵梁的截面形状及尺寸的设计、与汽车车身的连接点及连接方式、材料的选取以及型式的选取。其设计思想对今后的副车架发展与研究具有重大意义。     

某专项产品模块化操作研究

介绍某专项产品舰上使用的情况，总结出一种较为可行的操作方法——模块化操作。     

浅谈汽车前保险杠设计

前保险杠是汽车的重要部件,本文以作者从事的某款前保险设计为例,介绍了前保险杠的设计原则、材料选择、结构设计要点等,对前杠结构设计提出一经验或建议。     

某汽车保险杠横梁前板成形质量控制研究

针对汽车冲压件的成形质量问题,以某汽车保险杠横梁前板为例,采用正交试验进行工艺参数方案设计,并借助Dynaform软件进行工艺参数分析,以开裂和回弹量为优化目标,完成了压边力、模具间隙、摩擦系数和冲压速度4个工艺参数的优化,利用模面回弹补偿方法对拉延模进行回弹补偿,经3次回弹补偿迭代后,冲压件回弹量符合要求。将补偿后的模面加工,并完成试模。实验表明经工艺参数优化和拉延工序模面补偿后,某汽车保险杠横梁前板成形质量得到有效控制。     

汽车产品平台化模块化开发模式与实施策略

根据汽车产品的平台、模块和有关的开发形式,进行一定的对比,在此基础上,深入分析企业落实平台化模块化开发措施需应对的因素。其主要目的是给中国企业产品平台化、模块化的开发和落实给予一定参考。     

某车载翻转平台设计

为满足某电磁场强测试设备需要,同时实现多套天线的波束指向一致性要求,设计了一种翻转平台。在某测试系统中,以车载电动翻转平台为载体,通过驱动车载电动翻转平台,采用包括电动调平、伺服控制、电动升降以及自动锁定等多个动作流程,实现天线波束指向的改变及稳定工作。避免了软波导、天线座的使用,可大大降低系统制造费用,提高系统有效辐射功率和系统可靠性。通过理论分析计算与软件仿真,对主要受力部件进行了强化设计,保证了翻转平台的可靠性和稳定性。     

某型汽车覆盖件——框前板拉延模设计

拉延是利用利用拉延模具将平板毛坯制成开口空心零件,拉延成形是能否生产出合格零件产品的关键,汽车钣金件的质量好坏在很大程度上受拉延模质量的控制。本文通过分析某型汽车覆盖件——框前板结构特点,根据工厂生产时所使用的冲压设备,确定拉延模结构形式及间隙,进一步进行模具的压料面、凸模、凹模及辅助零件的结构设计。     

浅谈模块化设计在汽车生产中的应用

介绍汽车的仪表板、四门总成、前悬架总成、后悬架总成等模块化装配方法,阐述模块化设计的概念,总结模块化装配的优点。