粒度小于13.2 mm矿石颗粒的冲击粉碎试验研究

JK落重试验是测定矿石粉碎特性参数的一种方法。标准落重试验的试样粒度范围为-63.0+13.2 mm。在利用JKSim Met软件进行自磨/半自磨粉碎模拟时,由此试验获得的矿石特性参数被默认地运用于所有粒度颗粒的粉碎。以华东某金矿矿石为对象,进行了粒度小于13.2 mm矿石颗粒的冲击粉碎试验研究。结果表明,此矿石物料的粉碎存在粒度效应,随着粒度的减小,颗粒抵抗冲击粉碎的能力增大。另外还发现,试料制备时的破碎次数对颗粒的粉碎效果也有影响。     

落重试验测定矿石粉碎特性参数

为了科学、准确地进行碎磨设备选型,并确定合理的碎磨工艺流程,对国际上较盛行的自磨/半自磨工艺中物料粉碎特性参数的测定方法——JKTech落重试验法进行了系统介绍,在此基础上,采用JK落重试验仪和磨蚀粉碎试验设备,测定了承德某铁矿3个矿样的冲击粉碎参数A和b以及磨蚀粉碎参数Ta。将试验结果与数据库数据比较,可以得出:13个矿样的粉碎特性十分接近,都属于软-中软矿石。2矿样在破碎能为2.5、1.0 kWh/t时,颗粒的抗冲击破碎能力随颗粒粒度的增大而下降,且破碎能越大颗粒抗冲击破碎的能力下降越显著;当比破碎能为0.25kWh/t时,颗粒的抗冲击破碎能力随颗粒粒度的增大而上升,即随比破碎能下降,颗粒粒度-t10关系曲线的斜率变小。3试验结果可以成功用于磨机与破碎机处理量和能耗的计算以及自磨/半自磨流程设计和模拟计算。因此,JKTech落重试验所测得的粉碎特性参数不仅可以判断矿石性质,也可作为设备选型和流程确定的依据。     

金矿石粉碎特性对半自磨-球磨功耗的影响研究

为了定量评价矿石性质对碎磨工艺的影响,对云南某金矿深部原生矿体坑采样和岩芯样进行了落重试验和磨矿功指数测定,将试验结果与数据库数据比较,可以看出,坑采样中等偏硬,岩芯样属较硬矿石。根据SMC试验和邦德球磨功指数试验结果,坑采样和岩芯样的粉碎特性参数A、b、ta以及邦德球磨功指数并没有太大的差异,但落重指数DWi的差异将会导致在前端粗碎机排矿口尺寸条件下坑采样的产能将高于岩芯样。     

落重试验测定内蒙古某铅锌矿石粉碎特性参数

通过标准落重试验和磨剥试验对内蒙某铅锌矿石进行了磨矿特性参数测定,测定结果表明,该矿石属于中软矿石,在试验粒度范围内(13.2~63mm)矿石抵抗冲击粉碎的能力随颗粒粒度的减小而增大。这些矿石特性参数为此铅锌矿132万t/a选矿厂碎磨流程的“半自磨-球磨”方案进行流程模拟和磨机选型提供了依据。     

落重试验测定内蒙古某铅锌矿石粉碎特性参数

通过标准落重试验和磨剥试验对内蒙某铅锌矿石进行了磨矿特性参数测定,测定结果表明,该矿石属于中软矿石,在试验粒度范围内(13.2~63mm)矿石抵抗冲击粉碎的能力随颗粒粒度的减小而增大。这些矿石特性参数为此铅锌矿132万t/a选矿厂碎磨流程的"半自磨-球磨"方案进行流程模拟和磨机选型提供了依据。     

粉碎方式对神府煤粒度分布的影响

为了研究粉碎方式对煤粒度分布的影响,以侏罗纪神府煤为研究对象,采用不同粉碎设备对其进行粉碎试验。根据磨矿效率和产品的粒径分布规律提出棒磨粗碎-气流粉碎细碎的联合粉碎方式,磨矿过程中发生体积粉碎模型和表面粉碎模型的转换,棒磨35 min时得到分级产品粒度分布更窄,颗粒发生了选择性粉碎,达到较好的分级效果。     

冲击粉碎的破碎几率,次级粒度分布和能量的利用

对于粉碎微观过程的研究,德国露天矿业研究院已进行了20年。研究的主要目的在于说明在大量限定的条件下,压缩受力的单颗粒及颗粒层所产生的粉碎和受力的关系。我们对于粉碎结果感兴趣的是:破碎的几率或被破碎过的颗粒部分,次级颗粒的尺寸分布,以及能量利用。最近,我们的研究已延伸到冲击粉碎,此结果仍可作为评价破碎几率,次级粒度分布和能量利用的基础     

冲击式超细磨对方解石类矿物的超细粉碎实践及工艺技术研究

CXF型冲击式超细粉碎设备 ,适于方解石类矿物的干法超细粉碎 ,产出 80 0～ 1 50 0目的重质碳酸钙 ,产品广泛用于塑料和造纸等工业部门。     

辽宁某铁矿石碎磨特性研究

辽宁某铁矿石铁品位为28.74%,铁主要以赤铁矿形式存在。为确定矿石合理碎磨工艺流程,进行了矿石粉碎特性研究。磨矿功指数试验表明,矿石Bond球磨功指数为8.66 kWh/t,属中硬矿石且易磨,可采用自磨工艺。为进一步考察矿石在自磨(半自磨)机中的粉碎特性,进行了冲击粉碎试验和磨蚀粉碎试验。结果表明：矿石抗冲击粉碎作用模型为t₁₀=80.82×（1-e-0.53×E_cs）,其A×b值为42.8,抗冲击粉碎能力属于中硬范畴;磨蚀指数T_a值为0.28,抗磨蚀能力属于硬的范畴。试验结果可以为该矿石合理碎磨方式的选择提供基础数据支撑。     

磨机的冲击粉碎能力分析

将介质型磨机中复杂的粉磨过程进行了合理简化,给出了简化条件,并首次提出了“冲击粉碎能力系数”的概念,导出了其表达式,用以表征磨机的生产能力,为磨机优化设计提供了依据,也为提高粉磨效率提示了新思路。     

单颗粒煤岩冲击破碎能耗与粒度分布特性试验研究

为研究原煤进入流化床锅炉前破碎的能量转化规律,在落锤冲击试验台上对淮北无烟煤和淮北烟煤进行单颗粒冲击破碎试验。分析了破碎能耗与原煤以及破碎产物粒度分布的关系,以及破碎产物的粒度分布特性。研究结果表明：随着破碎程度的加深,两种煤比冲击破碎能耗呈指数增大;煤岩颗粒的易碎性随着煤岩初始粒径的增大呈现先增大后减小的趋势;当破碎产物t10值相同时,存在一个最佳的初始原煤粒径,此时的比冲击能耗最小;同等条件下淮北烟煤较淮北无烟煤更容易破碎成细小颗粒;单颗粒冲击破碎产物的粒度分布符合tn曲线族规律,冲击功增大对破碎产物中等粗细颗粒的含量影响较为显著,对微小颗粒含量的影响不大。     

不同硬度块煤冲击破碎后粒度分布特征试验研究

为了探究不同硬度的块煤在冲击破碎作用下破碎后的粒度分布特征,利用坚固性系数实验装置,对4种不同硬度的块煤进行了冲击破碎试验研究,试验结果表明：破碎功与块煤破碎后的新增表面积成线性关系,折算直径与破碎功成反比。块煤破碎后具有自相似特征,其分形维数能够反映煤的破碎程度,分形维数越大,破碎效果越好,坚固性系数f与分形维数D呈线性关系。颗粒在破碎过程中,大颗粒因周边小颗粒的存在而受到缓冲作用,使得较小颗粒由于挤压作用而优先破碎,小颗粒的缓冲作用增强了大颗粒抵抗破碎的能力,因此较小颗粒反而更容易破碎。     

神府煤煤岩组分粉碎解离特性研究

文章以神府低变质3-1烟煤为对象,根据镜煤和丝炭粉碎特性的不同,通过粉碎、筛分试验进行初步富集,并用等密度梯度离心法测定产品各密度级产物的产量和解离程度。试验结果表明,CM41型粉碎分级系统对镜质组和惰质组的解离作用优于气流粉碎分级系统。     

一种预测半自磨机给料粒度分布的方法

通过对矿山现场的半自磨机粒度分布曲线进行拟合分析,并结合粒度分布函数进行研究,提出了一种利用破碎机紧边排矿口宽度(CSS)和矿石落重参数(DWi)预测半自磨机给料粒度分布的方法,为半自磨机的功耗和产能预测及现场操作提供参考。     

反击式破碎机破碎过程建模与仿真分析

为预测破碎产品粒度,有效控制破碎产品质量,基于总体平衡模型,建立了反击式破碎机的破碎过程模型,其中包括分级函数和破碎函数。确立了破碎产品粒度与破碎机转子半径、转子转速、给料粒度分布和给料速率的函数关系。为了解决给料粒度分布不均匀时,分析结果偏差较大的问题,提出采用粒度分布系数来描述给料粒度分布不均匀程度对分级函数的影响。利用CF250反击式破碎机进行破碎试验,对试验数据进行统计回归分析,建立破碎过程模型。以CF400反击式破碎机为算例,对不同转子转速和给料速率下的破碎产品粒度进行了仿真和试验分析,通过仿真分析结果与CF400反击式破碎机破碎花岗岩的试验数据相对比,验证了模型的可行性和可靠性。     

物料粒度分布对泵送充填膏体性能的影响

构成充填膏体的物料,可划分为粗、中粗、细和超细4个级别.按不同的粒级组成配制出不同浓度的膏体,测出其性能参数,用多元回归分析法定量地表示不同粒径分布对膏体浓度和膏体性能的影响程度,推导出函数关系式,从而作为实际生产中获得最佳膏体配比的指导性原则.     

冲击速度对煤岩破碎能量和粒度分布的影响

为研究冲击速度对煤岩破碎能量、粒度分布的影响,根据断裂力学理论建立了煤岩冲击破碎断裂耗能的计算表达式,并建立了煤岩冲击破碎粒度的威布尔分布表达式,以此为基础,研究冲击速度对煤岩破碎能量和粒度分布规律的影响。利用冲击破碎实验台对不同冲击速度的煤岩进行破碎实验,结果表明：冲击速度对煤岩破碎粒度的分布规律影响较小,威布尔分布表达式可以很好的表征不同冲击速度情况下的煤岩破碎质量累积概率,但煤岩破碎特性指数和表征破碎程度的参数随冲击速度增大分别呈指函数上升和下降;煤岩冲击破碎断裂耗能和耗散能都随冲击速度的增大而上升,煤岩冲击破碎的能量利用率随冲击速度增大而减小,且它们之间呈指函数关系,能量耗散率与冲击速度也成指函数关系,但冲击速度越大耗散率越高。     

煤和矸石选择性破碎分选理论研究

通过对煤和矸石力学参数尺寸效应的研究,利用指数函数对各力学参数进行拟合,获得了各种岩石在不同粒径条件下的力学参数;借助玛洛金公式,对煤与矸石的冲击破碎速度进行计算,获得了煤和各种岩类矸石的冲击破碎速度范围,指出原煤之中不含类煤类岩石或类煤类岩石含量较少时可以进行煤和矸石的选择性破碎分选,并且煤和矸石的物理力学性质差别越大,选择性破碎分选的效果会越好。     

The influence of particle shape on parameters of impact crushing

The influence of the shape of limestone particles on impact crushing parameters has been investigated by testing single particles in a high-resolution impact analyzer. The measurements conducted included the contact time and force, the transferred energy, the fragment size and shape distribution as well as the energy utilization. The particles tested were classified in seven different shape classes that ranged from spheres and cubes to plate-shaped and acicular bodies. The results show that the measured parameters are significantly influenced by the particle shape. These differences are caused by an additional orientation phase of an irregularly shaped particle prior to the main impact. Usually, the impact bar of the crusher hits one of the corners first, accelerates, rotates the particle and disintegrates a part of it occasionally.For spherical and cubical particles the contact forces and transferred energy are the highest and the contact time is the lowest. These results suggest that the mechanical design of impact crushers could be made on the basis of testing spheres or cubes, which would provide a safety factor in the design. Regarding the size distribution of the fragments, both the upper diameter and size modulus of a truncated Rosin–Rammler–Sperling–Bennet distribution are the lowest for spherical particles while no clear trend was found in respect to the distribution modulus. The comparison of the fragment shape distributions shows, except for the coarser fragments, hardly an influence of the initial particle shape on the smaller fragments. The energy utilization is the lowest with spherical and cubical bodies and rises with increased elongation and flatness of the feed particles.