BPSM-Ⅰ型在线粒度分析仪的研究与应用

选矿生产过程中,磨矿粒度是影响选矿技术经济指标的重要参数.针对磨矿系统矿浆粒度检测难度大、测量精度低的问题,本研究突破了传统的测量理念,根据接触式直接测量磨矿粒度原理和采用数理统计方法开发研制出BPSM-Ⅰ型在线粒度分析仪.它的测量范围广、精度高、稳定性好,是目前国内磨矿控制中较为理想的磨矿粒度检测仪表.     

怎样确定最佳磨矿粒度

磨矿粒度,也称磨矿细度。指的是磨矿产物中小于某特定粒度粒级的产率。对于选矿而言,磨矿粒度至关重要。在生产中,一些选矿厂的磨矿粒度并不合适。如宜春钽铌矿的两段磨矿,就存在一段过磨而二段欠磨的问题。倘若磨矿粒度过粗,则磨矿产物中就会有大量有用矿物未能单体分离而得不到回收,选矿回收率自然低。反之,如果磨矿粒度过细,那么磨矿产物中的有用矿物虽已     

BPSM-III型粒度仪多模型建模在山东黄金某选矿厂的应用（增刊）

选矿流程中最重要的影响因素之一是磨矿的粒度。BPSM-III型在线粒度分析仪是由北京矿冶研究总院自主研发的基于直接接触式测量原理的粒度仪,由于采用直接接触式测量原理存在的局限性,导致在矿浆粒度及性质发生较大变化时,采用单一模型较难实现2%的模型精度。本文在山东黄金某选矿厂应用的BPSM-III型粒度仪上采用多模型进行建模,从而保证了粒度的测量精度,使得粒度仪可以更好的指导磨浮生产。     

BPSM-III型在线粒度分析仪在辽宁排山楼金矿的应用

辽宁排山楼黄金矿业有限责任公司为了实时监测磨矿粒度,为磨矿优化控制提供准确的数据,引入了北京矿冶科技集团有限公司设计的BPSM-III型在线粒度分析仪。本文主要介绍BPSM-III型粒度分析仪的组成、特点及应用情况,通过对比粒度仪测量数据和人工测量数据,证明粒度仪测量数据准确,满足生产要求。且粒度仪投入使用后,极大的提高了磨矿效率,为公司带来了明显的经济效益。     

用激光连续测量和控制磨矿粒度

激光技术在选矿工业中应用磨矿粒度的连续测量和控制,在七十年代初就已开始研究。到1975年世界上制成了第一台激光粒度仪。并在选矿厂的实际磨矿分级作业中进行了现厂试验。据报导,试验结果不仅在技术上完全达到了连续测量和控制磨矿粒度的目的,而且在经济上也取得了很好的效果。     

全自动淘洗磁选机在某磁铁矿放粗磨矿粒度中的应用

针对某磁铁矿在选别提精阶段采用的永磁式弱磁选机需要在较细的磨矿粒度下才能选别出合格铁精矿的现状,进行了全自动淘洗磁选机选别工艺的应用研究,最终实现了在较粗磨矿粒度下选别出合格铁精矿的目的。全自动淘洗磁选机在放粗磨矿粒度中的成功应用,为矿山降低磨矿能耗创造了良好条件,也为该地区同类型矿山在节约能源,降低选矿生产成本,增加经济效益的技术思路上提供了可靠经验。     

矿物解离度与工艺粒度关系和解离难易度探讨

矿物解离是选矿的必要条件之一,矿物工艺粒度、磨矿粒度以及矿物力学性质等诸多因素对矿物解离度都有影响,这些因素致使解离度和工艺粒度之间关系复杂化。本文以电炉渣黑钛石工艺粒度和解离度关系为例,研究矿物解离度与工艺粒度及矿石磨矿粒度之间的关系。并通过不同矿石破磨解离实例,探讨了矿石解离难易程度分类,用以表示矿物力学性质对解离度的影响。     

磨矿过程自动控制的理论和实践

选矿厂的磨矿过程是为选矿例如浮选、重介质选矿等作准备,其目的是使有用矿物从脉石中分离出来。因此磨矿过程的控制与保持最佳的单体分离,从而获得最高的有用矿物选矿回收率有关。有用矿物单体分离的程度随粒度大小而变,所有磨矿过程控制系统的主要目标是保持最佳的产品粒度分布。     

基于全局时滞间隔辨识的磨矿粒度软测量

磨矿粒度作为磨矿过程中最关键、最直接反应磨矿好坏的生产指标,不仅影响到后续选别工艺的稳定性,还直接关系到分选过程中生产的精矿品位和金属回收率,实现对磨矿粒度的精准预测,不仅能提高磨矿效率、降低能耗,同时也是实现磨矿智能优化控制的有效途径之一。然而在实际生产过程中,由于磨矿过程中大时滞和非线性等问题的干扰,使得磨矿粒度的预测难度变大,且预测精确度不高。将时滞辨识方法引入到磨矿粒度的软测量中,是一个有效的解决思路,但传统时滞辨识算法不仅需要大量的经验知识辅助进行时滞范围的选取,并且所得时滞序列还不具有有序性,难以应用到实际生产过程中。因此,提出了一种基于全局时滞间隔辨识的磨矿粒度软测量方法。通过数据时序性分析确定全局时滞范围,并分别以互相关函数和互信息函数作为关联度函数,使用时滞间隔代替时滞进行基于细分矩形法(DIRECT)的初步寻优,通过累加最优时滞间隔序列得到最终的时滞序列,以此保证时滞序列的有序性。最后将时滞信息引入梯度提升树(GBDT)中进行预测建模。通过仿真数据和真实磨矿过程数据上的结果表明,该方法在减少了对于经验知识需求的同时,能有效解决时滞序列的无序性问题,且软测量的预测精度...     

青海某低品位铅锌矿工艺矿物学研究

针对青海某低品位铅锌矿,利用显微镜下研究、化学分析、电子探针、扫描电镜等手段,查清了矿石的矿物组成,查明了矿石的结构构造,并进行了主要矿物工艺矿物粒度测定。研究结果表明,虽然方铅矿嵌布粒度较细,但方铅矿解理发育,且与周围矿物接触较平直,在磨矿作业中易单体解理,有利于其选矿富集,而闪锌矿由于含量低,嵌布粒度微细,选矿难度较大。     

基于远程通讯的分体式粒度测量的研究

磨浮工艺过程中的矿浆粒度是非常重要的参数之一,本文通过介绍一种新型矿浆粒度仪的设计流程,结合传统粒度测量仪器的测量特点,重点阐述了利用Modbus远程通讯实现粒度分体测量的一种新方法。     

给料粒度及产品粒度对其邦德球磨功指数的影响

邦德标准球磨功指数测定时要求的给料粒度为-3.2 mm,这在某些情况下很难获得,因此,研究邦德标准球磨功指数与待测定物料粒度之间的关系就显得尤为必要,这对拓宽邦德球磨功指数的应用范围,特别是对选矿厂二段磨机和再磨磨机的精确设计及计算起到重要的理论指导作用。以均质物料石英和非均质物料铁矿石为试验物料,采用邦德功指数测定方法,研究了邦德标准球磨功指数随给料粒度及产品粒度的变化规律,并建立了邦德功指数与给料粒度、产品粒度之间关系的数学模型。试验结果表明:在试验控制筛孔尺寸范围内,随控制筛孔尺寸变小,邦德球磨功指数基本呈现增大的趋势,且石英增大的幅度大于铁矿石增大的幅度;邦德球磨功指数与控制筛孔尺寸(μm)之间的关系可用二次函数关系式描述;给料粒度越细,磨矿循环达到平衡时其产品粒度(P80)越粗,但当筛孔尺寸小到一定程度时,产品粒度变化不明显;无论是均质物料石英还是非均质物料铁矿石,邦德球磨功指数随给料粒度的变化趋势相同,二者之间呈指数函数关系;均质物料石英的邦德标准球磨功指数适用范围为给料粒度1.7~3.2 mm,非均质物料铁矿石的适用范围为给料粒度0.9~3.2 mm,前者较窄,后者较宽,小于上述范围,则需对测定结果进行修正。     

用粒度表征的煤粉碎动力学方程

在煤的粉碎过程中其粒度分布具有自相似特征,可以用粒度分布的分形模型来拟合煤粉碎过程中的粒度分布特征,在此基础上,建立了以粒度表征的煤粉碎动力学方程用以反映粒度大小在粉碎过程中的变化特征。应用方程对６种不同变质程度煤的粉碎动力学分析表明,不同粒度的煤颗粒具有不同的粉碎动力学参数,粉碎速率常数和粉碎级数是粒度的函数;在相同的粉碎条件下不同煤的粉碎动力学参数也不同,所建立的粉碎动力学方程可以用来预测粉碎     

精确化磨矿对钨矿粒度分布特性的影响研究

为探明精确化磨矿技术对工业磨矿产品粒度特性的影响,通过实验室对比试验研究发现,精确化制度下的磨矿产品粒度分布更合理,其-0.074mm产率由34.76%提升至44.64%,而过磨粒级与现场一段排矿基本保持一致,有效改善了钨矿石磨矿产品中钨金属的分布特性,与一段溢流产品相比,精确化闭路磨矿产品中-0.15+0.010mm粒级钨金属含量高出现场一段溢流15.93个百分点,-0.010mm粒级钨金属含量低于现场一段溢流26.52个百分点。精确化磨矿后的浮选产品中钨粗精矿回收率比精确化磨矿前高出5.92个百分点,增幅为23.61%;尾矿产品比精确化磨矿前的低出10.00个百分点,降幅为31.95%。对香炉山钨矿三选厂进行了精确化磨矿工业试验,与工业试验前相比,精确化磨矿工业应用后一段分级溢流产品中+0.15mm粒级和-0.010mm粒级含量分别减少了7.41%和11.25%;-0.15+0.010mm粒级含量从66.44%提升至67.76%,增幅为4.52%;-0.010mm粒级中钨金属含量减少了20.51%;-0.15+0.010mm粒级中钨金属含量从79.59%提升至82.75%,增幅为3.97%;钨尾矿中-0.010mm粒级减少了11.90%; -0.010mm粒级和+0.15mm粒级中钨金属量分别减少了30.92%和11.83%。三选厂钨金属回收率从78.65%提升至80.80%,提升了2.15个百分点,增幅2.73%。精确化磨矿试验证实了对香炉山钨矿磨矿产品粒度特性分布改善和浮选指标提升均取得显著效果。     

组装砂轮磨削表面质量研究

建立了组装砂轮磨削表面加工质量的数学模型,以参加磨削的不同粒度元件作为研究对象,研究组装砂轮磨料粒度对加工表面粗糙度的影响规律,分析表明,组装砂轮磨削表面粗糙度完全取决于它的细粒度元件,并通过试验验证:控制组装砂轮磨削粒度大小可以有效控制加工表面质量,该研究结论不受金属材料问题的限制     

基于PLS的磨矿粒度实时在线测量方法

磨矿粒度对指导生产具有重要意义,但粒度分析仪测量周期较长且不可避免地需要维修,为确保实时获得准确有效的粒度在线检测值,本文研究了一种硬件仪表与预测模型相结合的粒度实时在线测量方式。即,在粒度分析仪的基础上采用PLS算法建立粒度的预测模型,并采用RPLS算法进行模型更新。通过预测结果与仪表测量值的对比分析,实现仪表的故障诊断,及时发现硬件仪表的故障并通知操作员进行检修。更重要的是,在仪表进行检修期间,模型的预测结果可代替仪表,为操作人员提供参考,从而实现了真正的实时在线测量,为磨矿过程的优化控制提供了有利条件。     

阶段磨选磨矿粒度划分的理论分析与计算

从磨矿动力学出发, 提出了阶段磨选时磨矿粒度的划分方法, 将阶段磨矿的能耗问题转换成当量磨矿时间最小的数学问题, 通过分析磨矿时间与粗精矿产率的相互关系, 用数学方法回归磨矿动力学方程和粗精矿产率与磨矿粒度的数学关系, 提出了与磨矿能耗一致的当量磨矿时间概念, 以最小的总能耗划分磨矿粒度。借助于EXCEL可以实现两段、三段磨矿合理的磨矿粒度划分。以某一铁矿的阶段磨选为例, 对合理的两段、三段磨矿进行了计算, 得到了总能耗最小的磨矿粒度划分。     

基于矩阵PBM的煤粉超细粉碎过程研究

建立基于研磨过程机理的煤粉超细研磨动力学模型可以预测超细磨出料的粒度分布和指导优化磨机的研磨效率,降低研磨能耗,对制备低灰分的超净煤具有非常重要的作用。通过田口(Taguchi)正交实验设计,使用实验室1. 5 L立式搅拌磨机考察了不同煤的物性参数、磨介尺寸和煤粉比处理量对于超细研磨的影响,将基于研磨过程特征的动力学模型——矩阵粒群平衡模型(Matrix Population Balance Model,M-PBM)用于煤粉的搅拌磨机超细研磨出料的粒度预测,并结合Rosin-Rammler粒度分布模型,精确地预测出料产品在任意筛下累积含量对应的颗粒粒度。通过极差分析,探讨了煤的灰分、磨介尺寸和煤粉比处理量对于超细研磨能耗和比通量的影响大小,基于对煤粉超细研磨过程中煤-灰解离过程的分析并结合Tomoyoshi的比表面积能耗公式,探讨了煤的灰分与能耗的关系,并进一步建立了煤的灰分、磨介尺寸和煤粉比处理量与磨机研磨比通量和能耗的关系式,研究发现搅拌球磨机湿法超细研磨的粒度变化规律符合一阶线性动力学假设,在定搅拌转轴转速和所考查的研磨粒度变化范围内,煤的灰分对搅拌磨机的比通量和能耗的影响是最大的,建立的研磨能耗和比通量关系式表明在10μm(p50)以下的超细粉磨粒度范围内,煤的研磨能耗随着灰分的提高、磨介尺寸的减小(磨介尺寸在0. 3～1. 8 mm)和比处理量的增大而减小,而比通量随着灰分的提高、磨介尺寸的减小和比处理量的增大而增大。     

钒钛磁铁矿Bond球磨功指数测定试验研究

以-3.30、-1.70、-0.83、-0.425mm四种粒级的钒钛磁铁矿为试验原料,开展Bond球磨功指数测定试验,获得了-0.15、-0.096、-0.075、-0.058mm粒级产品下的Bond球磨功指数,建立了给料粒级、产物粒级与功指数之间的数学模型,同时将邦德功指数试验转换为工业试验。研究结果表明,功指数与给料粒度、产物粒度成反比例关系;功指数与给料粒度呈指数函数关系、与控制筛孔尺寸呈二次函数关系;每转新生成产物G_(bp)随着控制筛孔尺寸的减小而减小。工业换算结果显示,产物粒度越细,磨矿处理量越小;实际单位功耗与计算单位功耗均随着产物粒度的减小而增大。研究结果为钒钛磁铁矿不同磨矿粒度下磨机计算与选择提供一定的指导意义。     

超细粉碎对凹凸棒石粘土晶体结构及形貌的影响

以盱眙产优质凹凸棒石粘土为研究对象，用变频式行星球磨机对其进行超细粉碎。通过粒度测定、X-射线衍射、SEM和FTIR考察了球磨粉碎时间，干法、湿法对凹凸棒石粘土晶体结构的影响，指出湿法磨矿可获得所需粒度并保护晶体。