标准齿轮径向综合偏差检测仪关键误差分析

标准齿轮在测量被测齿轮径向综合偏差时用作测量齿轮,但其自身的径向综合偏差用传统方法无法测量,因传统检测仪灵敏度、精度等达不到要求,且已没有更高精度的基准元件可用,需要设计超精密齿轮径向综合偏差检测仪对标准齿轮本身进行测量。由于测量的灵敏度与精度要求很高,应尽可能减小检测仪的系统误差,对此进行了分析、计算与补偿,其中安装心轴的径跳和平行度是系统误差中最关键的两项,心轴的测量基准面偏心与跳动将直接反映到径向综合偏差中,定位基准面的偏心会增大两心轴的平行度误差,该误差过大会导致齿轮啮合出现点接触,所以对以上系统误差分析与补偿是有必要的。     

齿轮双啮综合误差检测方法的改进

齿轮双啮综合检测是目前齿轮加工、制造中应用较多的一种检测方法。针对传统齿轮双啮检测仪检测功效低、误差率较高等缺点,采用虚拟仪器技术、齿轮误差分离技术对其进行了改进,改变了传统齿轮双啮综合检测仪器的概念,开发了齿轮双啮综合误差检测虚拟仪器系统,实现了检测的自动化、数字化、可视化、智能化,提高了检测的效率、精度和可靠性。     

基于虚拟仪器技术的齿轮误差检测

齿轮的制造质量对提高机械传动系统的精度、寿命和降低噪声十分重要。这里提出了采用虚拟仪器技术、计算机技术等与传统齿轮检测仪相结合而构建的一种先进的齿轮误差检测系统，集先进的软硬件技术、现代信号处理技术于一体，实现了误差检测的自动化、可视化、智能化，提高了检测的精度和可靠性。     

齿轮副综合齿形误差及其在生产中的应用

提出了齿轮副综合齿形误差的概念,认为影响齿轮传动噪声的关键是一对齿轮副的综合齿形误差而不是单个齿轮的齿形误差.并介绍了控制齿轮副综合齿形误差这一思想在生产中的具体应用-齿轮配对磨削法和齿形选配法等.     

齿轮齿廓误差的检测与分析

齿轮的齿廓误差是影响齿轮传动平稳性及产生传动噪声的主要因素。在检测齿轮齿廓误差的基础上,分析研究了齿轮的齿廓误差对齿轮传动平稳性和传动噪声的影响,提出了齿轮副综合齿廓误差的概念,认为影响齿轮传动平稳性的是齿轮副的综合齿廓误差。     

双球渐开线样板的理论分析和应用

为确保齿轮测量仪器的高精度校准,国际标准ISO/TR 10064-5:2005推荐了新型的双球渐开线样板.该样板采用高精度球体的部分圆弧代替渐开线,通过误差补偿,获得高精度渐开线以实现渐开线溯源.研究了该样板相关的理论问题,为双球样板设计与应用提供了理论基础.针对数控齿轮测量仪器常采用的电子展成法,分析并给出了理想安装...     

基于对称误差补偿的高精度人字齿轮插齿加工方法研究

针对高精度人字齿轮加工对称度差的问题,设计了联机式多自由度齿轮相位检测装置,提出了利用该装置确定对称误差量的基本方法,并在此基础上开发了自动检测对称误差量的数控程序,最后采用数控系统补偿相位误差的方式实现了高精度人字齿轮的加工。人字齿轮加工实例证明,联机式多自由度齿轮相位检测装置具有较好的可靠性,且基于数控系统补偿相位误差的人字齿轮加工方法能够稳定的控制加工对称度在0.02 mm以内,从而验证了此方法的合理性和准确性,为高精度人字齿轮的加工提供了一种新的途径。     

齿轮线激光三维测量仪的研制

快速获取齿轮全部齿面的三维误差信息,是表征复杂齿面质量的关键和前提。 本文基于激光三角测量原理,建立了齿 轮线激光三维测量模型,研制出齿轮线激光三维测量仪,可用于生产现场快速获取被测齿轮的三维齿面误差信息并进行质量评 定。 仪器采用立式结构,主要由基座、精密主轴、圆光栅传感器、控制系统、软件系统等部分组成。 精密主轴采用密珠轴系实现 高精度回转,保证了被测齿轮的高精度定位与回转。 在精密主轴周向布置两个高精度线激光传感器,并根据被测齿轮参数调整 其位姿状态;圆光栅实时获取精密主轴的回转角度,并触发采集器实时采集并记录被测齿轮左右齿面的几何信息。 开发了齿轮 线激光三维测量与评价软件,可实现齿轮齿廓偏差、齿距偏差、拓扑偏差等项目的测量与评定,能够满足 5 级精度齿轮的检测 要求。     

基于齿轮副整体误差的齿轮动力学模型及其动态特性

迄今提出的各种齿轮动力学模型,在处理齿轮误差的影响时,都回避因齿轮重合度大于1而分不清单双啮区的事实,由此得出的结果不能较全面反映实际情况.基于齿轮副整体误差概念,综合考虑齿轮啮合过程的时变啮合刚度、误差激励等非线性因素,建立一种新的考虑单、双啮过程的直齿轮动力学模型,能更精确地描述齿轮系统的动力学行为,解决现有模型存在的主要问题;应用变步长四阶Rounge-Kutta法获得新动力学模型的高精度数值解;定量研究不同工作条件下啮合刚度、加工误差对振动响应的影响,研究结果对于完整认识复杂的齿轮动态性能、进行动态优化设计具有重要的理论和实用价值.     

大模数滚刀检测及检测工具

本文介绍了一种超大模数(M≥30)齿轮滚刀的检测方法和检测工具。本检具和检测方法为大模数滚刀制造中的检测提供了一条新的途径,对没有滚刀检测仪的工厂生产高精度滚刀有推广应用价值。     

高精度跳动误差检测仪的设计

讨论了开发高精度跳动误差检测仪的必要性 ,通过介绍跳动误差检测原理、检测电路框图及主要器件的选择 ,提出了跳动误差的数据处理模型及跳动误差检测仪的基本结构。     

数字式测高仪定位误差的测量及补偿

定位误差是测高仪的主要误差源之一,为了提高测高仪的测量精度,研究了数字式测高仪定位误差的测量及补偿方法.以某公司生产的数字式测高仪为研究对象,以德国SIOS公司微型双平面镜十涉仪SP-D为高精度的标准量,实现了数字式测高仪定位误差的测量.采用二次多项式拟合的方法对测量数据进行曲线拟合,拟合前后的测量数据差值作为校正定位...     

大量程反射式气动量仪的误差分析

研制了一种基于反射式气动传感器的大量程气动量仪 ,介绍了仪器的工作原理 ,并分析了影响仪器测量精度的主要误差因素。     

时栅传感器电气误差分析及补偿

测量仪器误差分析是测量仪器研制过程中的重要一环。为了确定影响仪器测量精度的主要误差因素,本文讨论了时栅传感器电气误差中零电平误差、电源误差的产生原因,提出用误差补偿技术来提高时栅的测量精度,对时栅传感器的批量化生产具有重要作用。     

多面棱体角分度误差分离技术--多次转位法

介绍了多面棱体角分度误差分离技术－－多次转位法。采用该技术可以分离多面棱体角分度误差和测量仪器的系统误差，满足多面棱体角分度误差的测量要求。     

基于Blackfin的图像识别式印刷网点测版仪的研制

在印刷工业中,人们通过测量网点面积、网点距离、网点角度这三个参数来实现印刷品质量的控制。由于传统测版仪在测量网点面积时是以光学测量为基础,将光强转换成光照密度值,再间接得到网点密度,其中存在一定的测量误差与计算误差,影响印品质量。因此在数字图像处理的基础上设计了基于Blackfin处理器的测版仪,图像识别式测版仪为直接测量,测量精度高、误差小,更利于控制印品质量,提高网点参数测量精度。     

用于影像仪测量误差分离的自校准技术

基于自校准技术提出了用于影像仪的误差分离方法。建立了自校准算法模型,并利用影像仪对算法模型进行了实验验证。该算法运用普通栅格板来替代标准器,将栅格板置于影像仪工作台3个不同位置得到3组测量数据,通过研制的测量数据转换模型将得到的数据代入自校准算法模型中,最终将测量结果中包含的仪器系统误差分离出来,实现了自校准。由于运用了测量数据转换模型,有效解决了实验过程中栅格板所在坐标系与影像仪工作台坐标系不重合的问题,提高了影像仪测量结果的准确度。测试实验显示:测量点实际测得的误差为毫米级,经过自校准算法处理后得到的测量点的系统误差最大为0.49μm,最小为0.00μm,表明将自校准算法应用于影像测量仪结果的误差分离具有较好的可行性。     

超精密标准齿轮径向综合偏差测试系统的研究

超精密标准齿轮主要用于测量普通精度标准齿轮的实体基准、齿轮测量仪器的校核等,因此其本身径向综合偏差的检测有着重要的意义,而目前的齿轮径向综合偏差仪器满足不了要求.为此,我们研制了专门的测量仪,结构上采用弹簧片悬挂摆动架结构,克服了传统齿轮双啮仪回转误差大、灵敏度低、分辨率低及测量力大的缺点,测试系统实现了人工智能化,可...     

基于LabVIEW的摆线齿轮误差虚拟测量仪的研制

提出摆线齿轮误差检测的评定指标,利用LabVIEW虚拟仪器软件平台,开发摆线齿轮误差检测的虚拟仪器,介绍仪器测试系统的构成及其程序设计。     

曲轴连杆颈相位角测量仪的设计及应用

传统曲轴连杆颈相位角检测方法,由于其通用性差、检测效率低、误差大等原因,不能满足曲轴大批量生产时的需要。对传统曲轴连杆颈相位角的测量方法进行了误差分析,提出了一种测量误差小、检测效率高的新型数显测量仪,并介绍了其结构原理和使用方法。