间歇式聚丙烯生产管理优化系统的完善与展望

间歇式液相本体法聚丙烯(PP)生产管理优化系统是应用于PP生产中的管理软件,根据生产需要对该系统做进一步改进和完善,使之功能更加强大,形成了一套适合间歇式液相本体法PP生产的现代化管理模式。PP生产管理优化系统可以为企业进一步优化生产工艺、调整生产方案、有针对性地实施技术改造、分析生产过程中事故原因等提供可靠依据和技术支持。     

降低间歇本体法PP装置丙烯单耗的工艺研究

分析了造成间歇本体法聚丙烯(PP)生产过程中丙烯单耗高的原因,提出了用变压吸附工艺回收不凝气,用连续氮气汽提置换闪蒸釜的工艺设想,初步研究和实践证明,采用连续汽提置换工艺可将闪蒸釜氮气置换过程排出的气体全部排入气柜回收处理,变压吸附工艺处理后的净化氮气中丙烯体积分数约1%,该技术预计可使间歇本体法PP装置每吨PP的丙烯...     

单环管聚丙烯装置丙烯单耗高原因分析

丙烯单耗是聚丙烯装置的一项重要经济技术指标.本文根据实际生产在工艺、设备等方面分析了丙烯单耗高的原因,并给予了相应的解决对策并实施,从而大大降低丙烯单耗.     

1999年度全国间歇式聚丙烯行业竞赛结果

间歇式聚丙烯(PP)行业竞赛活动开展5年来成绩斐然。5年来,丙烯单耗平均值由1995年的1.184 t/t PP降至1999年的1.134 8 t/t PP,下降了49.2 kg/t PP;高效催化剂单耗平均值由1995年的42.1g/t PP降至27.92g/t PP,下降了14.18g/t PP;活化剂单耗平均值由1995年的620.2g/t PP降至426.9g/t PP,下降了193.3g/t PP;能耗平均值由1995年的4.74 GJ/t PP降至3.68 GJ/t PP,下降了1.06 GJ/t PP。     

聚丙烯连续本体聚合的新工艺

介绍我国自行开发的聚丙烯连续本体聚合新工艺(SPG PP)具有,丙烯单耗低,能耗低,丙烯单程转化率高,催化剂利用率高,设备生产效率高,对不同催化剂适应性强,产品质量好,单线生产能力大等特点。适用于间歇装置的改造,也适用于新建装置,若能使国内众多间歇本体聚合相继改造成SPGPP工艺生产装置,将使这些装置的生产水平跃上一个新台阶。     

丙烯单耗偏高原因分析及对策

延安炼油厂针对10万吨/年聚丙烯装置原料丙烯单耗偏高问题组织了技术攻关,通过优化工艺操作和技术改造等措施,降低了丙烯单耗,节约了丙烯原料,减少了环境污染,提高了经济效益。     

间歇式本体法PP装置闪蒸釜氮气连续汽提工艺研究

在间歇式本体法聚丙烯(PP)装置上研究了闪蒸釜氮气置换工艺,分析测试了闪蒸釜反复抽真空充压工艺和闪蒸釜连续汽提工艺在置换效果、氮气耗量、排人气柜氯气量、携带粉料量、置换时间等.结果表明:与反复抽真空充压工艺相比,闪蒸釜连续汽提工艺能够明显降低间歇式本体法PP装置的丙烯单耗、氮气消耗和污染物排放.     

CS-1-G催化剂在气相法PP装置上的应用

在Novolen气相法聚丙烯(PP)装置上进行了用CS-1-G齐格勒-纳塔催化剂替代以前装置使用的进口丙烯聚合催化剂的试验.介绍了CS-1-G高效催化剂的卸出和配制情况,在操作条件基本相同的情况下,将CS-1-G催化剂的活性、单耗、氢调敏感性、熔体流动速率可调性及抗丙烯原料杂质能力与进口催化剂进行了对比;分析了用CS-...     

聚丙烯装置尾气系统问题分析及对策

聚丙烯装置已运行五年,通过对全年丙烯单耗计算,发现丙烯单耗较高,导致聚丙烯生产成本较高。通过装置实际运行情况分析,发现丙烯单耗高的主要原因之一是尾气回收系统尾气排放量大,且尾气中丙烯含量高。对如何降低丙烯尾气排放进行论述,减少丙烯损失,降低聚丙烯产品生产成本。     

丙烯聚合反应过程优化控制系统

介绍丙烯聚合反应过程优化控制系统的总体结构，控制方案及管理软件设计。     

70 kt/a环管聚丙烯装置生产工艺优化

通过对70kt/a环管聚丙烯装置高、低负荷生产时单位生产利润的对比,提出了装置高负荷平稳生产的改进措施。实行高负荷生产后,装置的生产负荷南设计的9．7t／h提高到13．0t／h;与2001年同期相比．产量增幅达31．67％,丙烯单耗降低0．12％,能耗降低6.3％,经济效益提高1400万元。实践表明,生产负荷的提高是增加装置经济效益的最佳手段。     

气体分馏系统的节能降耗

针对气体分馏系统回流比偏大、操作压力偏高、压力波动大和分离纯度高、装置能耗居高、装置效益差等现状,利用石油化工流程模拟软件PRO/Ⅱ对气体分馏流程进行模拟计算.在满足产品质量要求(摩尔分数为99.5％)的前提下,探讨了压力、进料位置、回流比等参数对装置操作、能耗的影响,确定了丙烯损失的部位和原因,建立了装置操作的最佳工...     

聚丙烯装置节能降耗与改进措施

针对海蒙特本体聚合工艺特点，对70kt/a聚丙烯装置能耗，物耗现状进行了分析，在节能方面，通过停运部分机泵，调整料仓风机输送和掺混时间，充分利用装置蒸汽冷凝液作为热源代替部分蒸汽，并通过正交试验确定大小闪蒸线和干燥器的蒸汽最佳用量，使装置能耗由6．615GJ/t下降到6．339GJ/t，在降耗方面，通过回收尾气，增设氮气洗涤塔缓冲罐和备用丙烯过滤器等一系列技术改造，使丙烯单耗由1．036t/t下降到1．020t/t。     

年产7万 t 聚丙烯扩能闪蒸工艺优化选择

年产7万 t 聚丙烯扩产至年产10万 t ,闪蒸及装置未改造,为满足扩能生产,降低消耗,对闪蒸装置工艺进行优化选择,达到扩能生产规模,丙烯消耗达到工艺要求.     

乙烯联合装置三种流程优化以降低产品能耗

乙烯联合装置是石化行业能耗大户,节能降耗意义重大。研究乙烯原料裂解反应过程并分析油品性质与工艺装置能耗关系可知:油品中氢质量分数与能耗成反比,芳烃质量分数与能耗成正比;对乙烯联合装置的4套装置进行常规流程、新加氢流程和新抽提流程等3种流程的重新组合和优化。以常规流程为基准,在裂解原料相同的条件下,采用新加氢流程增产乙烯4.5 kt/a、丙烯11.1 kt/a;采用新抽提流程以乙烯和丙烯总量为基准的单位产品能耗可下降2.36%以上。故新抽提流程能够降低能耗并可用于新建或改进现有乙烯工程中从而降低乙烯能耗并提高企业的经济效益。     

乙烯装置丙烯精馏塔优化设计

针对近年来大型乙烯装置中的丙烯精馏塔操作不稳定、能耗大的问题,利用PRO/Ⅱ软件模拟分析该塔流程,总结出随着装置规模大型化该塔采用多溢流塔板形式,计算中应考虑塔板形式对板效率取值的影响。当进料组成与设计工况不符或装置负荷增大时导致产品不达标的情况,可增设进料口在非设计工况下不同位置进料以满足分离的要求,并且塔顶冷凝器和塔底再沸器需要考虑充分的设计余量。并创造性提出了,在传统工艺流程基础上在塔顶冷凝器后增设排放冷凝器进一步回收丙烯的节能优化方案,为实际生产提供建议性指导。     

大型丙烷脱氢装置丙烯压缩机的工艺方案研究

丙烷脱氢制丙烯因其原料易得、廉价和工艺流程短,已成为重要的丙烯生产技术。丙烯制冷压缩机是丙烷脱氢的重要设备之一,它的优化设计对降低丙烷脱氢的能耗具有重要意义。本文采用Aspen Plus模拟软件,对600 kt/a丙烷脱氢装置配套丙烯压缩机的8种可能工艺流程进行研究,最终提出了优化的节能设计方案。本研究为今后丙烯压缩机工艺流程的优化设计提供了重要的依据。