大型LED前壳高光无痕模具设计及塑件变形控制研究

针对快速热循环高光注塑成型新技术,进行了大型LED电视机前壳高光模具结构设计和塑件变形规律研究,获得了优化的高光模具结构和减少变形的保压压力控制方法.经生产实践证明,采用优化的模具结构和注塑保压工艺参数,能够获得满足整机装配要求的高光塑件,可用于指导高光模具设计和注塑生产.     

精密光学透镜注射模设计及成型工艺的研究

介绍了精密光学LED透镜产品结构特点及注射模设计要点;通过对直下式LED透镜光学原理及制品充填模拟分析,详细介绍了光学透镜注射模材质的选择,可调式模具结构和顶出结构设计要点,并通过实验研究总结出成型注射速度、保压压力、熔体温度、模具温度等工艺参数对光学透镜品质的影响规律。     

LED塑料透镜组注射模设计

通过分析塑料透镜组的结构工艺性和浇注系统方案,对塑件进行了优化设计。将热喷嘴置于塑件中心得到最优的充模过程。通过控制模温,改善其保压过程。采用定模推件板脱模,简化了模具结构。通过传统的注射成型工艺,生产出我司壁厚差异最大的LED透镜组。该模具设计可为同类型模具提供参考。     

基于Solidworks的射灯玻璃透镜凸模设计与修改

针对射灯玻璃透镜的光束角要求,利用Solidworks软件对射灯玻璃透镜压制凸模进行设计。玻璃压制模具经过首次试模,并对成型的射灯玻璃透镜进行光束角测试后,再对凸模的模型进行修改。最终使凸模的模型设计完善,生产的射灯玻璃透镜光束角满足设计要求。     

绿色元素在注塑模具结构设计中的应用研究

以一款微型照相机壳体注塑模具为例,首先对该模具注塑过程中存在的问题进行分析,认为模具结构设计过程中绿色元素应用不够是产生问题的主要原因;接着应用"标准化"、"可拆卸"、"可回收"、"环保性"、"参数化"等5个绿色元素,对该模具进行了结构优化。实践证明,结构优化后的模具有效降低了能源损耗,节省了社会资源,改善了工作环境。     

集电环成型工艺及模具设计

集电环是微特电机中的关键零件，广泛应用于旋转变压器和自整角机中，此零件注塑质量直接关系电机的性能和寿命。通过对集电环结构特点的分析，介绍了其注塑成型工艺、模具结构特点及模具工作过程，并且对模具设计、制造中的一些关键问题加以阐述，对批量生产后的模具改进提出了建议。     

基于Moldflow注塑件翘曲分析及工艺优化

以一款测试仪下盖板为研究对象进行翘曲缺陷分析,确定注塑件开裂的原因。首先,通过对注塑件三维原模型进行针对性的结构修改,对修改前后的模型分别进行模流分析;其次,重点对注塑件结构尺寸、模具温度、注塑温度和保压曲线等工艺参数进行优化设计,使修改后注塑件翘曲变形降低;最后,结合注塑件模具成型工艺,得到最优注塑工艺数据。研究结果表明,注塑件翘曲变形量为1.032mm,存在明显的收缩不均,为导致产品开裂的主要原因。     

LED射灯灯座冲压工艺分析与复合模具设计

根据LED射灯灯座的结构和尺寸,以及铝质原材料的特性,对其零件的加工工艺进行了分析.为了降低原材料成本,设计了落料、拉深和冲孔、冲侧槽和钻侧孔3套模具,在落料模具的凸模上安装橡胶块,通过橡胶块弹力将切断后的铝板从凸模上推开,解决了铝板粘在凸模上的问题;将铝板拉深后再冲孔,解决了先冲底孔再翻边后翻边孔容易爆裂的问题;在冲...     

特种注塑模具（一）

1.概述现代电子、光学和航天等技术领域对注塑件的要求不仅是精度高,还需有极佳的内在质量。如塑料光学透镜要求具有较高的密度,用于计算机等的接插件要求无残余力,用于代替轻金属的高强度注塑件需实现纤维特定取向和排列整齐。为适应这种要求,开发了注塑一压缩成形、低压高速注塑成形、逆流注塑成形特种注塑成形工艺及模具。此外,为了获得更多的经济效益,提高注注成形的生产效率,除了实施自动化注塑成形外,还开发了叠层式注塑模,齿轮专用注塑模等特种结构注塑模具。     

国际先进注塑模具技术的发展分析

阐述了国际上先进的注塑模具成形技术及发展趋势,重点介绍了双色注塑模具、叠层注塑模具、自动化送料模具、一体注塑模具、微发泡模具、注塑后压缩模具等多种高端模具的成形原理和结构特点,阐述了各类模具的应用领域及带动产业发展的意义,提出我国高端注塑模具技术的发展方向。     

手机上盖注射模设计

分析了手机上盖壳体的成型工艺,介绍了精密注射模的结构设计要点和模具浇注系统的设计方法,给出了该类模具排气系统和斜顶杆机构的典型设计方案,实现了塑件的顺利顶出,解决了注射过程中引起的困气和斜顶杆断裂的问题。     

电视机面壳高光无痕注射模设计

高光无痕注射成型工艺是一种无喷涂的绿色注射新技术,其注射模结构与普通注射模相比有很大差异。通过对电视机面壳结构的分析,结合高光无痕注射成型工艺的要求,阐述了电视机面壳高光注射模的浇注系统、模温控制系统、推出系统和排气系统的设计方法和设计要点。经大规模生产验证,模具结构设计合理,塑件可获得高光泽表面。     

分类垃圾桶底座热流道注射模设计

对分类垃圾桶底座热流道注射模与普通流道注射模进行了比较,并对热流道系统设计过程进行了分析,对其计算和结构进行了探讨。模具采用了热流道浇注系统后成本有所提高,但模具由三板式结构改为两板式结构,还能够实现自动化生产,无浇注系统凝料,材料利用率由91.94%提高到100%,节约了原材料,塑件质量提高,成型生产稳定,成型周期缩短,生产效率提高,对于大批量生产,总生产成本有所下降。     

大型网格状薄壁塑件注射模设计及成型工艺分析

以一个具体塑件为例来介绍大型网格状薄壁塑件的注塑模设计及成型有关工艺分析和计算。用流动分析软件Moldflow对产品进行注塑流动分析,以便设计最佳的浇注系统。对塑件上有相配合的部位尺寸进行了一些模具型腔尺寸公差计算。最后给出了模具总装配图,该模具结构主要特点是采用三板式点浇口自动脱落浇口形式,型腔采用复合结构,产品脱模采用多推杆一次顶出。     

汽车发动机罩盖浇注系统优化与注射模设计

针对1副模具中同时成型2个尺寸、重量和结构差异较大的汽车发动机罩盖的情况,为保证注射时的流动平衡,利用Moldflow/MPI软件中的Runner Balance(流道平衡分析)等工具进行了塑件的浇注流动平衡优化分析,确定了分流道直径等浇注系统参数,在此基础上设计了1模2腔的模具结构,阐述了模具工作过程。     

基于CAE的分流道熔料翻转技术

分析了原1模8腔注射模的流道设计,基于Moldex3D软件,对原流道进行模拟分析,经采用熔料在流道内的翻转技术改进多型腔模具的流道设计,改善熔料在流道内流动的不平衡性,提高了塑件成型的质量和生产效率。     

基于CAE分析的花洒手柄注射模设计

分析了花洒手柄的结构特点与成型工艺,利用Moldflow软件优化了注射模浇口位置,设计了二次流道潜伏式浇口、弧形齿条齿轮抽芯机构,介绍了模具结构与工作过程。模具结构合理,弧形齿条、齿轮的弧形抽芯结构动作可靠,可以实现圆弧型芯的顺利脱模,生产的塑件满足批量生产要求。     

中泵副柱注射模设计

分析了中泵副柱塑件的结构特点与成型工艺,介绍了中泵副柱注射模结构、设计要点与模具工作过程,重点说明了二级脱模机构的结构特点,采用潜伏式浇口及非平衡式分流道布置可使模具结构紧凑,实现自动化生产。     

潜水泵电机壳体注射模设计

分析了潜水泵电机壳体塑件的结构与成型工艺,针对圆筒形塑件上相互垂直侧孔的成型,在模具上设计了3个侧向分型机构的方案,采用了减少零件间磨损和确保开合模行程的结构,介绍了模具浇注系统、主要成型零件、侧向分型抽芯机构的设计。实践表明:模具结构紧凑、动作可靠,设计方案合理。     

基于Moldflow的多型腔PET瓶坯注射模设计

使用Moldflow软件分析了1模12腔PET瓶坯热流道注射模注射成型过程,直观地模拟出塑料成型的充填、流动及冷却过程,得到了设定条件下的成型工艺参数,预测设计中潜在的缺陷,可为修改模具设计提供依据。