酸、碱料超厚料层混合烧结试验

利用现有烧结工艺、原料和加工设备,提出一种全新烧结工艺——酸、碱混合烧结工艺。本工艺在碱性烧结料强化制粒的同时,与酸性球团在入烧结机前进行混合,最后在烧结机上实现酸性球团与碱性料混合烧结(料层厚度为1000mm)。研究结果表明,采用新工艺后,料层透气性改善明显,1000mm料层的负压为985kPa,优于600mm普通料层的1209kPa;另外,加入5~8mm的球团明显比加入大于8mm球团透气性好。当酸性料用量为40%,配碳量（质量分数）为3.8%,烧结负压为1200kPa时,烧结矿各项产、质量指标最好。     

首钢京唐公司超厚料层烧结的试验分析

厚料层烧结技术可在不增加燃料用量的条件下使烧结矿转鼓强度提高,从而提高烧结矿成品率。通过烧结杯试验定量研究了在不同料层厚度和超厚料层条件下降低焦粉配比对料层透气性、料层热量分布、烧结矿产量和质量、吨矿烧结烟气排放量和吨矿烧结污染物排放量等烧结排放指标的影响,并对超厚料层烧结适宜的焦粉配比进行了探究。结果表明,烧结料层厚度由800 mm逐步增加至950 mm时,在相同焦粉配比条件下增加烧结料层厚度可大幅度改善烧结矿产量和质量以及各项烧结指标,从而为降低焦粉配比创造条件。当料层厚度为950 mm和焦粉配比为4.3%时,除垂直烧结速度和烧结利用系数有所降低外,可获得与料层厚度为800 mm和焦粉配比为4.5%时相当的烧结矿产量和质量以及烧结矿成品率和低温还原粉化指数等烧结指标。同时,烧结固体燃耗显著下降约6%,吨矿烧结烟气排放量和吨矿烧结污染物排放量大幅度下降,其中,吨矿NO排放量下降了24%,吨矿SO₂排放量下降了35%。     

改善烧结料层透气性途径的探讨

介绍韶关冶炼厂烧结机烧结料层透气性的情况以及改造途径．     

关于改善烧结料层透气性途径的探讨

主要介绍葫芦岛锌厂铅锌冶炼厂烧结机烧结料层透气性的情况,以及通过控制混合料成分、粒度等途径改善料层透气性,最终优化焙烧条件.     

本钢一铁强化细精矿烧结的实践

介绍了本钢一铁厂在未增加设备生产能力的情况下，通过加强管理，提高烧结矿产质量的做法。     

东烧厂提高烧结料层厚度的试验研究

在实验室条件下,以鞍钢集团矿业公司东烧厂赤浮精矿为主要原料进行了600 mm提高到700 mm的厚料层烧结杯试验,获得了生产化学成分稳定、机械强度高、粒度均匀、高温冶金性能良好烧结矿的最佳生产工艺参数,给出了烧结过程中参数变化对烧结矿技术经济指标的影响规律,为鞍钢东烧厂进一步提高料层厚度提供了依据。     

改进烧结工艺实现厚料层生产

详细介绍了唐钢二炼铁厂2号180m2烧结机为实现650mm料层生产的工艺改造过程,厚料层生产实践以及取得的良好经济效果．     

微细精矿比例对烧结的影响及强化技术

为了提高国产铁矿石利用价值,要经过反复细磨,导致铁精矿粉粒度超细,对烧结过程及产量、质量指标影响较大。为了使660 m2烧结机高比例配用微细精矿粉,降低烧结原料成本,满足4350 m3高炉的生产需要,进行了试验研究。研究结果表明：随着微细精矿配用比例的提高,烧结料层透气性恶化,烧结液相生成能力减弱,铁酸钙生成量减小。为此,在优化熔剂结构及燃料粒度的基础上,进行了预成核技术开发应用,将部分精矿粉预先制成制粒核,减少物料中黏附粉的量,以强化物料制粒效果和成矿反应,使烧结矿结构改善。     

鞍钢东烧厂600 mm料层厚度赤精矿烧结工艺参数研究

为了将鞍钢集团矿业公司东烧厂现有的500 mm烧结料层提高到600 mm,对东烧厂赤浮精矿的烧结特点进行分析,以赤浮精矿为主要原料进行实验室600 mm厚料层烧结杯试验,研究出获得化学成分稳定、机械强度高、粒度均匀、高温冶金性能优良的烧结矿的最佳工艺参数。为鞍钢东烧厂进一步提高料层厚度提供了理论依据。     

铁精矿粉粒度对精控还原工艺的影响

本文以河北承德地区的铁精矿粉为原料,选用模拟隧道窑还原工艺制备海绵铁粉,研究了铁精矿粉粒度对精控还原工艺的影响。结果表明:铁精矿粉粒度对其还原工艺影响很大,并直接影响海绵铁粉的产品性能。在既定试验条件下,随着铁精矿粉粒度的增大,其精控还原所需最优还原温度随着增加,最佳配碳量先减少后增大,而最佳还原时间随粒度的增大呈现出先增大后减小的变化趋势。究其原因为粒度过小导致的粉体烧结和粒度过大导致的粉体芯部不易还原均会阻碍还原过程的进行。45~75μm粒度区间铁精矿粉最适合作为制备优质海绵铁粉原料,其在配碳量0.8、还原温度1150℃、还原时间4.5 h的精控还原工艺下可制得的海绵铁粉的铁含量高达97.88%。     

The process analysis of fine iron ore reduced in fluidized bed

The processes of fine iron ore reduced in fluidized bed have been reviewed in this paper,the superiorities and limitations of the processes of direct reduction,pre-reduction in fluidized bed have also been comprehensively analysed,which matches with bath smelting furnace or coke bed type furnace.The analysis has also been made on several controversial topics,and the gas use ratio has been point out to be the key of the competition of the reduction process in fluidized bed.The suitability with final reduc...     

毛塔粉与巴西粗粉搭配替代巴西精粉烧结杯试验

通过两种单烧性能差的矿粉（毛塔粉和巴西粗粉）组合来代替巴西精粉。混矿原则发挥矿物本身烧结优点,抑制缺点。分析烧结杯各项参数,比较烧结性能,结合矿相分析,得出如下结论：混矿替换巴西精粉后,烧结利用系数和成品率增加,燃耗总体呈降低趋势,转鼓指数并没有降低趋势。矿相分析,除粗粒镶嵌结果有所增加,代替的过程中对矿相影响不大。混矿替代巴西精粉在烧结杯试验过程中可行。     

铁矿烧结过程微细颗粒物排放行为

 采用ELPI+设备(荷电低压撞击器)对铁矿烧结过程微细颗粒物进行在线检测与采样,利用场发射扫描电子显微镜(FESEM EDS)对采集的颗粒物形貌特征进行分析,研究铁矿烧结过程中微细颗粒物的排放行为。研究结果表明,PM10大量释放集中在烧结升温段,且颗粒物质量浓度与数目浓度在粒径分布上有较大差异,其中质量浓度峰值区间为5.37～10.00 μm,数目浓度峰值区间为0.10～0.16 μm;形貌特征上,微细颗粒物呈规则的球形、方块形和片状;不同粒径物质组成差异明显,其中颗粒物中的K、Na主要以KCl和NaCl的形式存在,含量随颗粒物粒级的增大而略有降低。     

强力混合对高比例精矿烧结的影响及机制

通过混合试验、制粒试验以及烧结杯试验研究了强力混合技术对高比例精矿烧结的影响,包括混合效果、制粒效果以及烧结指标,阐明了强力混合影响高比例精矿烧结的作用机制.结果表明,与圆筒混合机相比,采用强力混合机时混合料中水分、生石灰和核颗粒分布更为均匀;制粒效果得到改善,制粒小球中粒度大于3 mm含量提高了8.25％(质量分数)...     

超细铁精矿粉特性对烧结的影响

对2种超细铁精矿粉的烧结性能(包括理化、制粒、成矿性能等)进行了详细的研究,结果表明:超细赤铁矿粉由于其固有属性,使毛细水含量高,成球速度快,易成大球,水分对制粒的影响较大;制粒球强度差,干燥脱粉率高,液相生成区间宽,会对烧结料层的透气性产生影响;粒度细使制粒球较致密且易成大球的特性,影响到烧结过程中与CaO的矿化反应,使烧结生成铁酸钙的量减少,以至影响到烧结矿的强度和成品率的提高。     

工艺参数对连续流化床内铁矿粉还原效果的影响

为了研究工艺参数对连续流化床内铁矿粉还原效果的影响规律,建立了两级连续流化床内氧化铁还原及煤气氧化耦合动力学模型.R1级流化床主要为FeO的还原,采用优质煤气作为还原剂,FeO来自R2级反应器;R2级流化床主要将Fe₂O₃还原到FeO,Fe₂O₃来自预热的R3流化床反应器,还原气来自R1还原尾气.模型主要计算结果与文献吻合.并以此为模型研究了矿粉粒度、流化床内压力等参数对流化床还原效果的影响.为了取得矿粉平均金属化率不小于85%、煤气利用率不低于38%和气矿比950~1050 m³·t^-1的还原效果,流化床应满足如下工艺条件:矿粉平均粒度1.5 mm以下,流化床温度780~800℃,煤气还原势不低于93%,惰性气体体积分数小于5%,R1流化床内煤气平均压力3.5×10⁵~4.0×10⁵ Pa,停留时间的倒数u_g/H=1.0~1.1 s^-1,R1流化床矿粉平均停留时间30 min,R2流化床矿粉平均停留时间20 min.     

铁精粉氧化过程的动力学研究

通过恒温和均匀升温实验,采用大载荷热重分析仪研究了铁精粉氧化过程动力学.结果表明:均匀升温过程中,铁精粉氧化的主要控制环节变化是外扩散型→内扩散型→外扩散型,氧化结束后,部分Fe₂O₃发生分解反应生成Fe₃O₄和O₂,使得TG曲线质量变化率减小;等温实验也证明了氧化主体部分的控制环节是内扩散,其表观活化能为26.193kJ·mol^-1;铁精粉氧化过程促进了钛元素富集,改变了产物的微观结构.     

铁矿烧结过程烟气中微细颗粒污染物的特性

铁矿烧结过程分为点火段、中间段(点火结束至烟气温度升温前)和升温段(烟气温度开始上升至达到最高温)3个阶段,通过烧结杯模拟实验研究了各阶段烟气中微细颗粒污染物的排放浓度及其特性.研究结果发现,点火段、中间段微细颗粒污染物的质量浓度较低,在升温段则显著上升;各阶段切割粒径d50=0.7μm粒级颗粒表面形貌也存在着差异,其中点火段和中间段的颗粒主要是由球形颗粒组成,颗粒轮廓清晰没有明显的聚结现象,而升温段d50=0.7μm粒级颗粒主要为不规则的絮状体,颗粒之间易聚结形成团聚状;升温段d50=0.7μm粒级颗粒中F、S、K、As、Pb元素的含量明显高于点火段和中间段的含量,而Fe元素则在点火段和中间段的含量较高,在升温段含量相对较低.