天铁180t转炉少渣低温高效脱磷冶炼工艺实践

为优化转炉冶炼工艺,对180 t顶底复吹转炉进行少渣低温高效冶炼试验,采用少渣冶炼工艺,即:兑铁→脱磷期冶炼→前期倒渣→脱碳期冶炼→终点出钢,实现了前期渣碱度平均1.91,前期脱磷率平均56.25%,后期渣碱度平均3.02,终点脱磷率平均90%,过程石灰、白云石消耗分别降低30%、20%以上。冶炼前期碱度1.5~2.0,熔池温度1 350~1 400℃更有利于铁水中磷的脱除;随着出钢温度和终渣碱度的提高,钢中磷含量增加。     

鞍钢260 t转炉少渣冶炼实践

鞍钢股份有限公司鲅鱼圈钢铁分公司转炉受铁水磷含量高的影响,渣料消耗偏高,为降低消耗进行了少渣冶炼研究。通过优化转炉造渣制度、供氧制度、温度制度及出钢制度,石灰加入量由36.8 kg/t降低至31.2 kg/t,熔剂消耗量由85.1 kg/t降低至64.8 kg/t,转炉脱磷效果未受到影响。     

转炉少渣冶炼的试验研究及工艺控制

通过热力学及物料平衡计算对转炉脱磷所需渣量进行了分析,得出了磷分配比与铁水硅含量、渣量间的关系:提高Lp可以有效减少渣量.通过化渣及渣钢间脱磷、脱硫反应规律的研究提出了少渣冶炼的工艺措施.工业试验取得了良好的效果:石灰消耗为29.1 kg/t,渣量为91.73 kg/t;脱磷率为90.08％,Lp平均为105.50,Ls平均为8.14,终渣具有较强的脱磷、脱硫能力.通过Lp、Ls的影响因素分析,得出少渣冶炼终点控制工艺:终渣碱度3.5以上;终渣w(T.Fe)=18 ％～20％,避免高温出钢.     

120 t转炉高效脱磷生产实践

为实现低磷钢批量生产,通过控制冶炼过程工艺参数并采取双渣法脱磷,使倒渣温度控制在1 350~1 400℃;冶炼时间控制在350 s;炉渣碱度控制在1.7~2.0,使前期脱磷率控制在70%以上。转炉终点平均出钢P含量由0.012%降低至0.009%,出钢温度由1 642℃提升至1 649℃,取得了良好的脱磷效果。     

转炉“留渣+双渣”少渣炼钢工艺实践

介绍了鞍钢股份有限公司炼钢总厂转炉"留渣+双渣"工艺的关键技术,包括留渣及炉渣固化技术、炉渣流动性控制及高效脱磷技术、快速足量放渣及渣铁分离技术、炉渣返干控制及终渣Fe O控制技术以及"留渣+双渣"快速生产技术,采用这些技术后,吨钢成本降低12.19元。     

转炉少渣冶炼工艺的实践

为解决氧气顶吹转炉渣料、钢铁料消耗高,终点控制不稳定等问题,开发出一种转炉少渣冶炼工艺技术。生产实践表明,该工艺与常规单渣冶炼工艺相比,降低了生产成本,提高了脱磷效率,改善了钢水的纯净度,为生产超纯净钢奠定了基础。     

转炉炼钢少渣冶炼技术的探索实践

介绍转炉少渣冶炼、炉渣热循环利用实践.可分两个阶段,脱碳出钢留渣、冶炼中期脱磷倒渣留渣与脱碳出钢留渣同时进行（留渣＋双渣）.脱碳留渣冶炼,通过出钢后倒渣、调渣过程控制,抑制留渣造成吹炼前期的喷溅.留渣冶炼使吨钢石灰消耗降低28.6％.“留渣＋双渣”试验,控制转炉前期炉渣碱度及全铁,选择合适脱磷渣倒炉点及温度,保证前期渣脱磷率和泡沫化,最终前期脱磷率大于60％,排渣率大于50％.“留渣＋双渣”技术,吨钢石灰消耗降低46.9％.     

水钢100 t转炉单渣法脱磷工艺冶炼优质钢的生产实践

由于水钢铁水[P]高达0.104%~0.157%,100 t顶底复吹转炉在冶炼30^#~80^#、SWRH82B、ER70S-6、SWRCH22A、40Cr等优质钢时,采用双渣操作降低钢中磷含量,钢铁料消耗为1 054kg/t,石灰消耗为32.4 kg/t。通过单渣法热平衡,提高初期渣脱磷能力,中、后期造渣制度、供氧制度和炉容比优化的分析,建立了优质钢单渣法深脱磷工艺。应用结果表明,优质钢的钢铁料消耗降低到1 047 kg/t,石灰消耗降低到29.4 kg/t,出钢[C]=0.14%~0.28%,出钢[P]=0.014%~0.020%。     

单渣脱磷石灰消耗量预报模型的应用与分析

以物料平衡和热力学平衡等为理论基础,通过钢厂数据对理论结果进行修正,应用Visual Basic软件设计单渣脱磷过程石灰消耗量预报模型。预报的石灰消耗量与钢厂数据进行对比,误差范围在20%以内的占到93.4%,10%以内的占到82.7%。通过该模型分析铁水硅、磷质量分数和终点磷质量分数对石灰消耗量的影响。结果表明,随着铁水硅、磷质量分数提高及钢水终点磷质量分数降低,石灰料消耗量变大。铁水磷质量分数超过临界值时,石灰消耗量显著增加,在铁水硅质量分数分别为0.2%、0.4%、0.6%和0.8%的条件下,铁水临界磷质量分数分别为0.15%、0.14%、0.13%和0.12%;终点磷质量分数小于0.01%时,石灰消耗量显著增加,经济条件变差,小于0.007%时,随着石灰消耗量增加,终点磷几乎不变,单渣法不适合生产磷质量分数低于0.007%的超低磷钢。     

Experiment on dephosphorization process of “remaining slag double slag” in combined blown converter

The dephosphorization process test was carried out in a domestic converter steel plant by using the “remaining slag double slag” process technology. The results show that with the increasing of dephosphorization rate in early stage of converter, the end point dephosphorization rate increases continuously. The silicon content in molten iron has the greatest influence on the dephosphorization rate in early stage. According to the composition of molten iron, properly reducing the oxygen supply intensity, reducing the gas solid oxygen ratio，adding an appropriate amount of lime and sinter in early stage of smelting are conducive to the improvement of dephosphorization rate in early stage. Adding lime of 4-8kg per ton of molten steel in the first turn down stage does not affect the tapping temperature, which can improve the dephosphorization rate in the first turn down to end point stage and the end point dephosphorization rate at the same time. From the control effect of the end point, the alkalinity of the end point slag should not be less than 3.0, the mass fraction of FeO in the slag should be 16%-20%, and the end point tapping temperature should be appropriately reduced to 1610-1630℃, which is conducive to the improvement of the end point dephosphorization rate. By strengthening of the stirring of molten pool and promoting the balance of the steel slag reaction, it is conducive to improvement of the end point phosphorus distribution ratio, so as to further improve the end point dephosphorization rate.     

酒钢50t氧气顶吹转炉固渣护炉的实践

为了更好地进行转炉炉型的控制,在酒钢50t转炉生产中应用固渣护炉技术。通过对转炉终渣成分的调整、对固渣护炉过程操作的优化,提高了固渣护炉后转炉炉衬的抗侵蚀能力,延长了炉衬的寿命,降低了护炉费用。转炉护炉材料(补炉料、喷补料、溅渣料)用量较该工艺优化推广前降低了30%,年节约护炉费用300万元;转炉炉龄提高了4 000炉,实现了转炉炉型的有效控制,杜绝了转炉漏钢事故的发生,同时提高了转炉作业率。     

低碳铝镇静钢转炉炼钢低温脱磷工艺

对转炉脱磷进行热力学与动力学分析,介绍了低碳铝镇静钢转炉低温脱磷生产工艺,对该生产工艺过程参数进行了统计分析,并对过程炉渣进行了SEM、EDS、XRD分析.结果表明:通过降低平均出钢温度至1 617 ℃,碱度控制在2.4～3.0,TFe质量分数控制在12％～15％,转炉后期脱磷效率大大加强,冶炼后期调渣后TSC阶段渣钢...     

炼钢过程中熔渣泡沫化的研究现状

熔渣泡沫化是冶金过程中普遍存在的现象。通过文献调研前人对熔渣泡沫化的相关研究,总结熔渣的物理性质（黏度、表面张力）、化学组成（CaO、SiO2、FeO、MgO、P2O5等）等特性对熔渣泡沫化指数的影响,并结合转炉实际总结讨论冶炼过程的温度、脱碳速率等控制因素对熔池熔渣泡沫化高度的影响。针对转炉冶炼前期熔渣低温泡沫化的现象,结合调研总结提出相应的转炉冶炼前期熔渣泡沫化的控制措施,并就熔渣泡沫化今后的研究重点提出意见。     

复吹转炉双渣脱磷工艺实践

为解决帘线钢因磷偏析而造成的拧股断裂,根据现有的设备及生产组织情况,在中天120 t转炉上进行双渣工艺试验,通过对加料制度、顶枪操作、底吹等工艺制度进行研究,分析前期倒渣温度、碱度、FeO等对脱磷影响。结果表明,前期倒渣温度控制在1 320～1 400 ℃、炉渣碱度控制在1.8～2.0的工艺控制下,转炉终点脱磷率达到92.8%,平均出钢磷质量分数由0.011%降低至0.008 5%,平均终点碳质量分数由0.13%提高至0.205%。     

钢渣加工生产线上料方式的比较分析

钢渣需经过3个阶段的处理后,才能100%利用,实现钢渣的零排放。经过钢渣热闷处理工艺预处理后,需上料至钢渣加工线,进行进一步处理,目前各大钢厂钢渣生产线主要有振动给料筛上料、地坪筛上料和液压倾翻格筛上料等3种上料方式。对3种钢渣加工生产线上料方式进行了介绍,并从生产、投资、运行等方面对其进行了比较分析,最后为钢渣加工生产线上料方式的选择提出了建议。     

双滑板挡渣出钢技术在迁钢的应用

介绍了双滑板挡渣技术的工作原理、结构、控制过程以及双滑板挡渣出钢技术在迁钢210 t顶底复吹转炉上的应用情况,并以X65钢种为例,与原挡渣锥挡渣工艺进行了对比。结果表明,转炉出钢时间延长69 s,挡渣成功率达99.9%,下渣检测指数降低323,钢包渣厚平均降低约18 mm,钢水在LF炉精炼回磷量降低0.001 4%,硅、锰等合金收得率分别提高1.69%、1.25%;减少了出钢结束时钢渣散落烧坏电缆的发生次数,每座转炉由2次/月减少到1次/季;实现了提高钢水质量和降低成本的目的。     

碳质材料脱氧技术在转炉渣的应用

顶吹转炉由于其工艺特点,造成转炉终渣FeO质量分数高等不利因素。为了解决该问题,通过研究碳脱氧的原理,提出了以碳质材料作为炉渣脱氧剂的思路,使用碳质材料降低炉渣中的氧化铁。在工业试验中吨钢加入1.2~2.2kg/t的碳质材料,转炉出钢至1/2时均匀向渣面加入碳质材料,出钢至1/4时加完。结果显示,碳质材料在炉渣脱氧方面具有良好的使用效果,可按照2∶1的比例代替铝,具有明显的经济效益,有利于降低生产成本。     

转炉留渣双渣工艺两阶段脱磷对比

 为了获得两阶段脱磷的关键工艺参数,通过统计100 t转炉留渣双渣工艺生产数据,比较了脱磷及脱碳阶段的脱磷有利条件,研究结果表明,两阶段脱磷条件对脱磷效果的影响规律存在显著差异,脱磷阶段炉渣碱度为1.8~2.2、Fe2O3质量分数为23%~28%、钢液温度为1 350~1 400 ℃时,可获得最优的脱磷效果;脱碳阶段炉渣碱度为3.2~5.2、Fe2O3质量分数为18%~30%、钢液温度为1 600~1 700 ℃时,提高炉渣碱度及Fe2O3质量分数或降低钢液温度可获得更优的脱磷效果;脱磷、脱碳阶段都没有达到热力学平衡,但脱磷阶段与热力学平衡差距更大,脱碳阶段更接近热力学上的平衡。