涟钢钢渣处理与综合利用现状与建议

通过对涟钢钢渣处理和综合利用现状的分析,对国内转炉钢渣处理工艺有自然风化法、热泼工艺、盘泼处理工艺、水淬工艺、风碎粒化处理工艺、钢渣自解热焖工艺、BSSF(滚筒法)处理工艺、钢渣辊压破碎-余热有压热闷技术等处理工艺优缺点的比较,建议涟钢采用第四代钢渣热焖处理技术进行改造,并将目前采用的湿式球磨工艺升级改造成棒磨机干法处理钢渣工艺,必将取得明显的经济效益。     

风碎和热闷组合技术在线处理转炉钢渣实践

介绍了转炉钢渣风碎粒化工艺和热闷工艺的原理、工艺流程及设备,对风碎钢渣和热闷钢渣的化学成分、矿物组成及微观结构进行了分析,并结合生产实践,介绍了风碎和热闷组合技术在线处理转炉钢渣的实际运行情况。从工艺、能源利用、钢渣利用及处理成本等方面,系统分析了风碎和热闷组合技术在线处理转炉钢渣的优势及未来改进方向。     

一种洁净高效钢渣处理设备的中试试验研究

通过使用自行研制开发的钢渣余热有压自解装置对重庆钢铁公司的钢渣所进行的有压热闷中试试验,确 定了钢渣有压热闷的最佳工艺条件:蒸气压力0.3～0.7 MPa,热闷时间为3～3.5 h,吨钢渣打水量为0.4～0.55 m 3 ,采用连续的打水方式等。在最佳的工艺条件下,钢渣热闷效果良好。     

钢渣热闷余热回收技术与供暖(发电)应用

基于钢渣辊压破碎—有压热闷处理工艺，采用汽水相变储热和防腐换热技术，开发一套钢渣热闷区余热回收装备，形成“热闷蒸汽—相变储热—热网采暖(余热发电)”的技术路线。该技术实现了非连续含尘蒸汽的回收和热源稳定输出，并在济源钢铁公司建成钢渣热闷余热供暖示范工程。经过一个供暖季的试运行，采暖供回水温度完全可以满足冬季采暖和厂区洗浴的需求，为钢铁低碳发展提供了技术支撑。     

钢渣热闷工艺及装备研究

文章介绍了包钢钢渣热闷处理的工艺概况,分析了该技术在包钢的生产实践中遇到的技术难题,并提供了钢渣大面积板结、热闷喷爆、热闷装置使用寿命短等难题的解决方案。     

钢渣处理与综合利用技术

结合国内外钢渣处理与利用现状,分析评述了钢渣余热自解热闷工艺、浅盘热泼工艺、风淬工艺、水淬工艺、滚筒处理工艺等钢渣处理工艺,及钢渣作为钢铁冶炼熔剂、用作建筑材料、筑路材料、回收废钢、钢渣微粉等资源综合利用技术。建议在电炉氧化渣水淬工艺、高磷铁水冶炼脱磷处理及钢渣加工设备等方面加强研究和改进。     

汽碎浅闷作热回收法处理转炉熔融钢渣

文章对钢渣的资源价值分析入手,探讨了钢渣利用的优先次序和发展方向.在综合分析目前主要钢渣利用技术优缺点的基础上,提出采用汽碎浅闷余热回收法来处理钢渣,并对汽碎浅闷余热回收法的原理、工艺流程、经济性等作了比较和阐述,总结了汽碎浅闷余热回收法的主要优点.     

钢渣热闷技术及再利用分析

介绍了钢渣热闷技术原理、工艺及热闷后加工所得产品的利用情况。生产实践表明,钢渣热闷技术可以充分回收钢渣中的残钢,提高钢渣再利用率。     

钢渣热闷 破碎 磁选技术及再利用

介绍了钢渣热闷、破碎、磁选技术原理、工艺及热闷后加工所得产品的利用情况。生产实践表明,钢渣热闷技术可以充分回收钢渣中的残钢,提高钢渣再利用率。     

钢渣热闷余热回收有机朗肯循环发电技术分析

为实现钢渣余热资源的回收利用,开发了钢渣有压热闷工艺,并将0.2MPa饱和热闷蒸汽的热量通过汽水换热器传递给热水,热水送入有机朗肯循环系统蒸发器.单罐热闷钢渣量45t,以R123为有机工质,实验中发电功率达到45kW,循环热效率为3.5％.     

转炉钢渣处理中能源利用的探索与研究

熔融转炉钢渣含有大量热能,如何有效的回收是钢铁企业面临的重大课题。通过对熔渣热能利用战略意义的探讨,介绍热闷工艺和闪蒸发电技术,提出利用液压推拉杆热闷法回收熔融钢渣中显热的构想,并阐述转炉熔渣在热能回收过程中存在的问题和技术的可行性,从社会效益、经济效益和环保效益等角度说明转炉钢渣能源利用的重要性。     

120t转炉高磷铁水冶炼高碳低磷钢生产实践

针对莱钢用高磷铁水冶炼高碳低磷钢容易出现终点碳过低和终点磷超标的问题,通过将脱磷渣碱度控制在1.5左右,实行双渣留渣工艺,提高前期底吹强度改善动力学条件,使用无氟化渣剂和增上滑板挡渣优化挡渣效果等措施,实现了高磷铁水冶炼低磷钢的高效生产。其中,终点磷质量分数可稳定控制在0.010%以下,脱磷率由89.80%提高到94.67%,终点碳质量分数控制在0.15%以上,钢水氧化性降低,钢包渣厚降低了40mm,精炼成白渣时间减少,满足了高碳低磷钢洁净度的要求,取得了良好的经济效益。     

转炉应用增热剂提升废钢比的生产实践

结合铁水条件,分析了应用动力煤作增热剂提高转炉废钢比的可行性,同时研究了加动力煤对转炉冶炼周期、冶炼操作以及钢水硫含量的影响,形成了先加废钢、铁水,后随头批渣料加入动力煤的工艺,成功将50 t转炉废钢比在短时间内提升了6%～7%。实践证明,以动力煤做增热剂提高转炉废钢比是可行的,同时该工艺所带来的经济和社会效益显著,有利于缓解当前钢铁企业巨大的成本和环境压力。     

首钢京唐热态渣、钢绿色循环利用体系开发

为实现“全三脱”工艺少渣冶炼,进一步降低辅料消耗,首钢京唐开发了热态脱硫渣、液态脱碳渣及铸余渣钢直接返回利用工艺。对热态渣、钢的可回收性进行了分析,并通过工业试验验证了工艺的应用效果。结果表明,回收利用5 t的脱硫渣,脱硫剂消耗可降低30%～40%,铁水温降相对减少10～15 ℃,总渣量减少30%～40%,同时可降低铁损,减少对环境的污染;对于脱碳渣,每炉回收热态渣20 t,可节约石灰3.2 t,若铁水硅质量分数小于0.15%,脱磷炉可不加石灰,钢铁料消耗相应减少2.4 kg/t,并且可取消萤石及轻烧的使用,可实现脱磷炉零辅料消耗;对于钢包铸余,通过控制高炉出铁量,将精炼工序RH/LF/CAS产生的热态精炼渣及钢包铸余兑入半钢包,连同半钢一起兑入脱碳炉中进行冶炼,铸余钢回包次数可达到6～8次,实现液态铸余直接回收。     

智能制造在梅钢炼钢厂的应用实践

上海梅山钢铁股份有限公司炼钢厂围绕智能制造技术,在不同的生产工序开展了研究,从铁水预处理、转炉冶炼、炉外精炼、连铸4个工序,结合生产操作开展了模型化、智能化、自动化的智能制造技术,并取得了较好的应用实践效果。在铁水预处理工序开展了一键脱硫模型的开发,实现了脱硫操作一键化,对铁水扒渣的判定进行了智能化的研究,实现了对扒渣过程的智能判定,替代了人工判定扒渣等级。在转炉区域开展了转炉冶炼模型的研究,实现了一键炼钢冶炼控制,使得转炉终点控制更加稳定,补吹率在1%以下。在精炼工序开展合金模型的研究和应用,对降低合金总成本、提高钢水成分控制精度也发挥了重要的作用。在连铸工序开展自动浇钢综合研究,实现了无人浇钢控制技术,大大提高了劳动效率。     

天铁热轧180t转炉少渣低温高效脱磷冶炼工艺

为优化转炉冶炼工艺,进行了180 t顶底复吹转炉的少渣低温高效冶炼试验,实现前期渣碱度平均为1.91,前期脱磷率平均为56.25%,后期渣碱度平均为3.02,终点脱磷率平均大于90%,过程石灰、白云石消耗分别降低30%、20%以上。得出冶炼前期碱度为1.5~2.0,熔池温度为1350~1400℃更有利于铁水磷的脱除;随终点出钢温度与终渣碱度的提高,终点出钢磷质量分数增加;分析前期的快速化渣有利于铁水磷更多地脱除到前期渣中;冶炼后期的少渣操作容易造成“返干”,是影响后期冶炼效果的关键因素。     

EAF+LF+VOD/VHD冶炼超级双相不锈钢工艺实践

介绍了抚钢超级双相不锈钢冶炼工艺流程,进行了VOD炉真空吹氧去碳、包底吹氮、二次造渣及喂线处理生产实践。研究表明,通过设定合理的吹氧、吹氮工艺,实现了低碳含量、准确氮含量的控制。通过在还原过程中调整合适的炉渣碱度,对钢液进行喂线处理,强化脱硫脱氧,从而改性夹杂物形貌,以确保钢液精准的化学成分及良好的纯净度控制,为热加工创造有利条件。     

转炉及KR循环利用钢包热态铸余渣工艺试验

为了达到节能降耗的目的,在转炉及KR进行钢包热态铸余渣循环利用的工艺试验。对比分析了转炉及KR循环利用钢包热态铸余渣前后的成渣效果和冶金效果。结果表明,在不需要对现有装备进行改造的情况下,常规炉次每炉加入约30 kg/t的钢包热态铸余渣,可节约消耗钢铁料12 kg/t、石灰4.31 kg/t、烧结矿4.87 kg/t、氧气1.83 m3/t,缩短冶炼时间3.24 min/炉,节省冶炼成本39.43 元/t(钢),降低终点a[O]含量,提高终点脱磷率,在提高钢水质量和冶炼效率、降低炼钢成本的同时,减轻了钢包铸余渣排放对环境的污染,经济效益和社会效益良好。为减小钢包铸余渣中硫含量高对转炉冶炼效果的影响,可采用将钢包热态铸余渣返回KR进行铁水预处理的方式加以循环利用,每罐铁水中加入约27 kg/t的钢包热态铸余渣后,石灰等脱硫剂用量减少82.2%,铁水预处理时间缩短1 min,温降减少4 ℃,回磷率降低2个百分点,脱硫率达到69.4%,同样取得了良好效果。     

曲轴钢CaO-CaF2-SiO2-Al2O3四元渣系组分活度的热力学计算

ANF-8渣系是目前曲轴钢电渣重熔工艺常用的渣系,具有很强的脱硫、脱磷以及去除非金属夹杂物能力,但是渣系碱度较高,钢液容易出现吸氢增氧问题,从而降低钢材的综合性能,而适当加入SiO₂可以减少此类问题的发生。针对SiO₂质量分数对ANF-8渣系性能影响的问题,采用共存理论,以ANF-8渣系为基础,对不同温度下、不同SiO₂质量分数的炉渣组元活度进行计算,对渣系组分的活度变化规律进行定量分析,进而达到优化高温下渣系热力学性能的目的。由计算结果可知,加入SiO₂对渣系组元的活度影响较大,渣中CaO活度下降,CaF₂、SiO₂和Al₂O₃的活度上升;温度变化对各组元活度的影响不大。对渣系方案的SiF₄平衡分压,炉渣的熔点、黏度、表面张力以及夹杂物类型进行统计分析,得出质量分数为6%的SiO₂含量能够提升炉渣的整体性能。