厚规格耐候钢表面裂纹缺陷的分析与研究

针对厚规格耐候钢板热轧时出现表面裂纹缺陷,通过研究分析其产生原因,并提出控制方法。结果表明,成分设计时提高Ni:Cu比;采用高温快烧的加热工艺,并保证加热炉呈还原性气氛;减少轧制道次,提高每道次的压缩比,通过以上措施能有效降低厚规格耐候钢板表面裂纹发生的几率。     

厚规格Q460D钢板表面缺陷形成原因的分析

通过金相显微镜和扫描电镜等分析手段,对新钢厚规格Q460D钢板的表面微裂纹和边裂进行分析,确定连铸过程中保护渣卷入钢坯表皮下是边裂产生的主要原因,晶界处Cu是产生表面网状微裂纹的主要原因.     

中厚板表面微裂纹成因分析

简要介绍了武钢三炼钢厂生产的连铸坯轧制中厚板钢板表面产生微裂纹的情况 ,并对微裂纹的成因进行了调查和分析 ,根据攻关试验的结果 ,采取了相应的措施 ,基本消除了钢板表面的微裂纹     

S275JR表面缺陷金相分析

对S275JR钢板表面的划痕进行了宏观和微观检验及分析,结果表明该缺陷是轧制过程中轧辊对钢板的划伤且内部组织未受影响。     

大规格圆坯表面裂纹的控制

包钢在生产大规格合金品种钢圆管坯时出现表面裂纹。文章从表面裂纹产生的特征开始分析,找出表面裂纹出现的原因,通过系统分析总结出消除圆坯表面裂纹的工艺措施。建议优化钢种成分提高热延展性,以合适的拉速匹配二冷区冷却制度,提高钢坯过矫直段温度,解决了圆坯表面裂纹的问题。     

含硼S355JR热轧卷板边部裂纹研究

本钢生产含硼S355JR热轧板卷时,距钢卷边部10~20mm处有裂纹存在,通过检验边部裂纹周边的金相组织,研究原料铸坯角横裂缺陷,发现钢板边部裂纹主要由铸坯角横裂引起,加热过程中裂纹周边氧化,轧制时由于较厚的氧化层存在,无法焊合,最终在钢板边部形成裂纹。连铸工序采取措施,可减少边部裂纹;清理铸坯角部可作为铸坯出现角横裂缺陷的补救措施。     

本钢厚规格X70管线钢热轧板卷的生产试验

介绍了厚规格X70管线钢热轧板卷的成分设计与生产试验情况。对2种不同成分设计的碳加铬加钼和钢的精轧控制、轧制温度以及碳、铬、钼含量对热轧板卷强度和DWTT撕裂面积等性能的影响进行了对比分析,结果表明:用铬合金化,降低钼含量和控制适量的碳含量生产的厚度20.6mm热轧板卷,具有优良强度和韧性,综合性能指标达到API X70标准要求。     

厚规格高强耐候H型钢缺陷分析

针对Q420NHB耐候H型钢在腹板和翼缘表面产生微裂纹,影响产品质量。通过金相显微镜和扫描电镜观察,分析了裂纹产生的原因。结果表明,翼缘表面缺陷是由于铸坯内弧皮下裂纹及间裂造成的,而腹板表面缺陷是由于在轧制过程中铸坯表面的氧化铁皮压入导致。通过对连铸过程中结晶器冷却工艺以及轧制工艺的优化,有效改善了耐候H型钢表面质量。     

HRB335螺纹钢表面裂纹成因分析

用高、低倍和化学检验分析方法，对341-6052螺纹钢的表面裂纹进行了分析，发现螺纹钢表面裂纹，是由于炼钢中包和冶炼原材料烘烤不够干燥，连铸方坯上出现的皮下气泡所致。     

船板钢表面小纵裂纹成因分析及控制

针对船板表面频繁出现小纵裂纹的问题,通过对铸坯表面及皮下质量的检查,取样进行金相分析,认为这类表面小纵裂纹主要是由于铸坯皮下气泡影响所致。通过强化脱氧、降低钢水过热度、避免原料受潮、加强保护浇注及结晶器缝隙密封,达到了控制小纵裂纹产生的目的。     

提高特厚规格Q275D热轧H型钢冲击性能的研究

针对莱钢特厚规格Q275D热轧H型钢纵向低温冲击性能不合格的问题,采用金相显微镜和扫描电镜对其显微组织进行了分析,结果表明:混晶组织是造成低温冲击性能不合格的主要原因。根据莱钢现有设备,通过优化成分设计和控制轧制工艺参数,使得此规格H型钢晶粒尺寸细小均匀,-20℃纵向V型冲击功平均值大于160 J,满足相应标准要求。     

夹杂物对厚规格X80热轧钢带DWTT性能的影响

采用22 mm厚X80热轧钢带替代传统宽厚板平板的生产工艺, 在实现提高成材率、降低工程制造成本及提高管线外径可调节性方面具有显著的优势.本文针对开发试制过程中出现产品低温抗落锤撕裂性能 (DWTT) 不合格问题, 通过扫描电镜 (SEM) 对不同比例脆性断口形貌以及铸坯厚度方向成分偏析程度进行系统分析, 得出断口处硫化物与Ca O·Al₂O₃钙铝酸盐复合夹杂物分布较多, 尺寸过大对X80管线钢抗落锤撕裂性能造成了影响, 进而分析了钢水氮含量高对应抗落锤撕裂性能下降的关系, 同时钢材中长条状硫化锰偏聚破坏组织连续性, 易成为韧脆性断口裂纹的根源.通过优化精炼Ca线喂入工艺、连铸过程保护浇铸, 及改善铸坯中心偏析程度, 减小了钢中夹杂物数量, 有效提高了产品抗落锤撕裂性能, 实现了稳定开发生产22 mm厚X80管线钢热轧钢带.     

低碳钢板表面发裂缺陷分析

针对本钢BG490CL热轧钢板和St02Z镀锌板在生产过程中多次出现的表面发裂缺陷问题,利用光学显微镜和扫描电镜等物理设备对缺陷部位的宏观特征、微观形貌的不同角度的详细观察,以及对金相组织、高倍扫描、夹杂物和冶金质量变化等方面进行了全面的检验分析。最终得出结论,发裂缺陷是由于板坯连铸时产生的较深沟形振痕残余造成,避免方法是合理确定浇铸时钢的液面波动。     

低碳高锰钢大方坯表面裂纹原因分析

通过电炉→LF→VD流程冶炼的低碳高锰钢浇注成300mm×360mm大方坯后,在铸坯表面发现裂纹.利用光学显微镜、扫描电镜及能谱分析仪对铸坯表面裂纹进行分析,发现裂纹的产生与钢的化学成分、钢中夹杂物、钢水温度、保护渣和析出物等因素有关.在实际生产中可以从钢水窄成分控制,提高钢水洁净度,合理控制钢水温度,采用结晶器专用保护渣等方面来提高连铸坯表面质量.     

热轧圆钢Q345E表面裂纹的研究与控制

采用连铸圆坯冷送轧制Q345E圆钢,发现表面存在较多裂纹,裂纹长度为20 ~80 mm,呈离散型分布。经检测,裂纹两边发现较严重的脱碳层,裂纹根部存在较多高温氧化质点,未发现非金属夹杂物。理论研究表明,初生奥氏体晶界析出网状铁素体膜是导致钢材断面收缩率降低的根本原因,而Q345E中的Nb含量在特定的温度段降低了钢材的塑性,更加剧了钢材的开裂倾向性。当预热段温度较高(850~900 ℃)时,铸坯快速升温,表面局部发生α→γ的转变,体积收缩不均匀,产生拉应力。当拉应力超过钢材所能承受的极限时,产生表面裂纹。通过对铸坯的预热缓解了内外温度差,有效解决了Q345E热轧圆钢的表面裂纹问题。     

极薄带钢搭接焊热影响区断带问题分析与改善

针对某连续退火机组0.2 mm及以下极薄规格带钢出现的焊缝热影响区断带问题,结合实物断口形貌分析,从焊缝增厚量、焊接接头金相组织及熔合情况、焊接接头显微硬度分布等不同角度展开研究,确认断带由过渡区域存在未熔合缺陷、焊缝增厚量大、焊接接头硬度分布不均共同导致.通过合理优化工艺参数,加强对焊轮、碾压轮、刷轮等关键部件的精度...     

含铌钢铸坯横裂纹的分析及改进措施

铸坯上的横裂纹是连铸板坯上较严重的缺陷之一,对铸坯质量影响较大。含铌钢由于含有铌等裂纹敏感性元素,其铸坯横裂纹发生率远远大于其它钢种：分析了含铌钢铸坯横裂纹的影响因素,并提出控制措施,取得良好效果。     

1215易切削钢拉拔表面裂纹形成机制分析

 表面裂纹是1215易切削钢常见的缺陷,为了探究1215易切削钢在拉拔过程产生表面裂纹缺陷的成因,采用非水溶液电解、光学显微镜、扫描电子显微镜等分析检测方法,对1215易切削钢表面裂纹区域进行了分析表征,研究了1215易切削钢在拉拔时产生表面裂纹的原因。结果表明,试样截面裂纹扩展的末端发现大尺寸硫化锰夹杂物;裂纹内壁存在大尺寸的硫化锰夹杂和保护渣颗粒。由分析结果推测,钢中夹渣是裂纹萌生的主要原因,而大尺寸硫化锰夹杂是裂纹扩展的原因。根据裂纹的萌生与扩展机制,通过提高保护渣碱度及还原性和准确控制精炼出站氧质量分数可控制由硫化锰夹杂物与保护渣造成的裂纹,从而改善产品的表面质量。     

冷轧薄规格高强钢表面斜纹缺陷分析与控制

为了研究某2 230连续退火产线薄规格高强钢表面斜纹缺陷的产生机理,采用SIAS带钢表检系统和ZEISS扫描电镜对缺陷位置的形貌特征进行分析,并系统分析了表面粗糙度、平整机传动方式和平整轧制力对斜纹缺陷的影响规律。通过优化带钢平整工艺、匹配带钢运行速度、调整轧辊粗糙度等系列措施,解决了连退薄规格高强钢表面斜纹缺陷问题,取得了显著的应用效果。     

LCAK钢酸洗后表面“山水画”缺陷产生的原因及机理

针对热轧低碳铝镇静（LCAK）钢酸洗后表面的“山水画”缺陷,通过模拟酸洗分析、微观结构分析、生产关联性因素分析等手段,研究了其产生机理及消除措施。研究结果表明,延长酸洗时间对该缺陷无明显改善;该缺陷本质为酸洗后黏附于带钢表面的疏松、多孔、凹凸不平的残留氧化铁皮膜状物质;该膜状物质的形成与R2可逆轧机除鳞不彻底密切相关。在机理研究的基础上,制定了热轧工艺控制及除鳞系统优化方案,有效避免了LCAK钢酸洗后表面出现的严重“山水画”缺陷。