薄规格热轧带钢头部折叠缺陷成因分析及其改进措施

针对无头轧制产线薄规格带钢头部在卷取夹送辊穿带时容易飞翘、卷取后产生折叠缺陷的问题,从设备结构和钢种、带钢厚度规格方面分析了造成带钢头部折叠缺陷的成因,并提出了针对性改进措施。结果表明：受产线工艺、设备结构影响,带钢在1~#夹送辊穿带时容易撞击出口导板产生飞翘,带钢头部顶在2~#夹送辊上辊产生折叠缺陷;折叠缺陷的严重程度受钢种、带钢厚度规格的影响,薄规格、强度低的带钢产品容易产生折叠缺陷甚至造成堆钢事故。通过开发夹送辊偏心功能、对防飞起装置进行改造、优化设备超前率等措施,有效改善了带钢头部折叠缺陷,缺陷发生率由15%下降至1%。     

夹送辊接触应力分析计算

对夹送辊在带钢刚咬入而又未到达卷简之前的受力,以及卷取3～5圈后的受力状况进行了分析,目的是计算夹送辊和带钢的接触应力,并检验在此接触应力下是否损坏带钢的表面质量.     

地下卷取机主传动系统自激振动的机理研究

生产X70(14.7mm×1535mm)管线钢时,因带钢进入地下卷取机瞬间与卷筒发生打滑飞车现象,而导致地下卷取机主传动系统发生强烈的自激振动。为此,进行了试验研究与理论分析,得出夹送辊夹紧力不足是导致自激振动的原因。采用加大夹送辊夹紧力等措施后,自激振动现象消失。     

热轧带钢卷取机夹送辊控制方式的改进

针对新疆八一钢铁股份有限公司1750mm热轧生产线卷取机夹送辊和卷筒之间的速度和张力控制存在的一些问题,提出了在精轧机抛钢后卷取机夹送辊采用速度控制的改进方法,减少了厚规格带钢在卷取区域发生尾部划伤的几率,实现了厚15mm以上X70钢等极限规格的顺利卷取。     

武钢CSP线夹送辊缠钢机理分析与改进措施

针对武钢CSP生产线在轧制2 mm以下规格低碳钢薄规格产品时频繁出现穿钢、缠钢故障,对夹送辊结构以及带钢材质等因素进行了综合分析,通过理论计算和实际检测,认为产生穿钢、缠钢的根本原因是夹送辊结构不合理。为此,提出了相应的改进方案,并取得了较好的效果。     

稳定夹送辊理论设计方法

以带钢不产生塑性变形、空转辊不打滑为原则,研究稳定夹送辊理论设计方法。建立了夹送力计算模型、带钢临界塑性变形模型、空转辊打滑模型,将三个模型耦合迭代,理论计算了稳定夹送辊传动电机功率、辊径及空转辊空间布置尺寸,确保带材不会产生塑性变形和擦划伤。比较原有的经验设计方法,更加准确、可靠。     

热轧卷取过程夹送辊夹紧力横向分布模型

针对热轧卷取过程中带材与夹送辊之间的局部硌伤问题,在大量现场试验与理论研究的基础上,充分考虑到夹送辊的不均匀磨损、带材跑偏、板凸度、夹送辊热凸度、夹送辊倾斜等因素对夹送辊与带材之间夹紧力横向分布的影响,从辊系弹性变形模型入手,建立了一套适合于热轧卷取过程夹送辊夹紧力横向分布模型,给出了相应的局部硌伤判断条件,编制出了热轧卷取机夹送辊夹紧力横向分布及硌伤判断模拟软件,并将其应用到生产实践,定量分析了夹送辊不均匀磨损等因素对夹送辊夹紧力横向分布的影响,为现场夹送辊的正确使用奠定了坚实的理论基础。     

带钢卷取过程的有限元动态仿真

根据某钢厂热轧生产线实际需要和热轧地下卷取机能力不足的问题,建立了基于非线性有限元分析软件的地下卷取机有限元模型,对带钢卷取过程中的各卷取机构承载受力进行了动态仿真研究。以卷取新型号高强度带钢为例,通过带钢从夹送辊到卷筒的连续二维动态仿真,分析得到了夹送辊、卷筒、助卷辊的受力情况,从而对现有设备的承载能力进行评估,找到了承载能力不足的设备,并确定需求能力的大小,为即将增设的超强卷取机提供参考。     

三轴传动滚切式双边剪夹送辊的整改

针对三轴传动滚切式双边剪夹送辊厂内试车出现的问题,从夹送辊的作用、工作原理、结构 特点、参数入手,对夹送辊进行了系统的分析研究,进行了一系列的计算,提出了相应的解决方案,完成了 夹送辊的整改。     

高速棒材智能夹送辊夹持力设计计算方法及应用

传统的高速棒、线材夹送辊没有在线夹持控制机理和智能伺服控制系统，无法对夹持力进行在线控制和实时调整，对于上游工序造成的料形伸缩、张力变化、钢温差异缺少兼容适应能力，容易在高速轧制下发生堆钢、拉断事故。由于缺少智能夹送辊研发的关键技术，尤其是夹送辊新型传动结构和在线夹持力控制模型和系统，高棒、高线智能夹送辊设备全部依赖进口。通过分析夹持机构夹送原理，建立了智能夹送辊夹持力分析计算模型。根据不同轧制工艺参数计算并确定了夹送辊主要设备参数。通过实际项目的实施，说明夹送辊工艺参数设定、设备结构参数设计合理，夹送辊工作可靠，可以满足高速棒材生产线长期稳定运行的需要。     

大型支撑辊的堆焊修复工艺及应用

大型支撑辊重量大、辊径大、辊面长、耐磨层厚,采用传统的堆焊工艺修复Cr3~Cr5大型支撑辊难度大,母体金属与堆焊层容易在堆焊时发生相变,导致开裂。另外,传统的轧辊堆焊修复工艺不合理,修复的轧辊力学性能较差,限制了轧辊的使用寿命,大量报废的轧辊尤其是大型轧辊长期堆积在轧钢厂内,增加了生产成本,造成了极大浪费。为此,开展了大型热轧Cr3~Cr5支撑辊及大型冷轧Cr3支撑辊焊材制备、堆焊工艺及修复技术研究。技术实施表明,修复后的支撑辊使用寿命达到新轧辊的寿命,每支堆焊修复支撑辊上机使用至报废尺寸,至少可循环堆焊修复3次,使支撑辊单项辊耗成本在每个循环周期内降低40%~60%,同时解决了大型支撑辊焊接性能不稳定的难题。     

冷轧工作辊辊颈淬火试验与研究

本文介绍冷轧工作辊辊颈的淬火试验过程和结果,阐明了用MCTL-18型50Hz/250Hz双频淬火机进行辊颈淬火的新工艺技术。     

中厚板轧机工作辊的选择和使用

介绍了高镍铬和高铬两种复合铸铁轧辊的成分、组织、性能以及用作中板工作辊时的辊耗情况,并对轧辊使用中的轧辊冷却水、轧辊修磨、换辊周期、卡钢事故的处理等规章制度作了阐述。     

济钢ASP粗轧机轧辊失效分析与修复措施

分析了济钢集团股份有限公司ASP生产线粗轧机工作辊和支撑辊的失效原因,通过正确设计粗轧工作辊和支撑辊的倒角,解决了轧辊的压肩问题,并根据轧辊材质特点,调整轧辊磨削制度,允许轧辊带闭合裂纹上机使用,同时在轧辊使用过程中必须做好检测和跟踪工作。由此延长了轧辊寿命,降低了轧辊消耗。     

有效降低森吉米尔轧机轧辊成本的方法

森吉米尔二十辊轧机是国内不锈钢冷轧生产的主流设备，具有刚性好、辊系稳定、操作简单、易维护的优点。但森吉米尔轧机辊系复杂，轧辊有效直径范围较小，实际使用时，轧辊储备量大，管理和使用成本较高。青岛浦项不锈钢有限公司采用常规降低轧辊使用成本的方法，效果不明显。为此，提出了报废辊再利用1 mm,新辊直径增加 1 mm及采用差异化辊径轧制的新方法。介绍了新方法的实施方案，实践表明，采用新方法已正常轧制近50万t，设备及产品质量正常，每支轧辊的有效使用量增加了2 mm,年轧辊使用成本降低了40%。     

有效降低森吉米尔轧机轧辊成本的方法

森吉米尔二十辊轧机是国内不锈钢冷轧生产的主流设备，具有刚性好、辊系稳定、操作简单、易维护的优点。但森吉米尔轧机辊系复杂，轧辊有效直径范围较小，实际使用时，轧辊储备量大，管理和使用成本较高。青岛浦项不锈钢有限公司采用常规降低轧辊使用成本的方法，效果不明显。为此，提出了报废辊再利用1 mm,新辊直径增加 1 mm及采用差异化辊径轧制的新方法。介绍了新方法的实施方案，实践表明，采用新方法已正常轧制近50万t，设备及产品质量正常，每支轧辊的有效使用量增加了2 mm,年轧辊使用成本降低了40%。     

轧辊孔型参数对轧制过程影响的数值模拟

本文采用有限元法模拟硬质合金轧辊轧制螺纹钢的过程,研究了轧辊孔型参数对轧制过程的影响,并通过现场轧制实验验证数值模拟的结果。结果表明:轧制规格Φ12 mm螺纹钢过程中,成品前孔采用单椭孔型时,轧件X轴、Y轴、Z轴的最大轧制应力分别为672 MPa、730 MPa、661 MPa,而成品前孔采用平椭孔型时,其X轴、Y轴、Z轴的最大轧制应力分别为731 MPa、855 MPa、815 MPa;X轴、Y轴、Z轴的最大轧制应力分别提高为8.7%、17.1%、23.2%。而在两种轧制条件下,硬质合金轧辊螺纹轧槽内的温升基本相同,最高温度约300℃,而轧制平椭轧件时轧槽的高温区域较多,这是由于在两种轧制条件下塑性变形程度的不同造成。通过现场轧制实验,采用牌号为YGR55的硬质合金轧辊轧制规格Φ12 mm螺纹钢,成品前孔为平椭孔型时,硬质合金螺纹轧辊的单槽过钢量约700吨,而成品前孔为单椭孔型时,其单槽过钢量超过1 200吨。同时表明,有限元数字分析模型能为硬质合金轧辊设计、使用起到重要的参考作用。     

热卷箱弯曲辊结构参数的研究

以弹塑性弯曲变形理论为依据 ,结合三辊式弯卷机 (弯板机 )的有关知识 ,对热卷箱弯曲辊的结构参数确定方法进行了较深入地分析与研究 ,给出了辊径、辊距等主要结构参数的确定方法 ,其研究成果对于热卷箱装置的国产化设计制造具有一定的参考价值。     

VC辊在宽幅铝箔轧机上的应用

介绍了VC辊(Variable Crown Roll)的结构、原理、特点,以及它在宽幅铝箔轧机上应用,对铝箔板形控制的影响及作用。     

多功能辊缝仪的原理与使用

多功能辊缝仪可以在线检测辊缝、基准弧、喷水和轴承状况等。对它采用的基本原理、使用情况以及如何校正做了相关的介绍,对连铸区域的设备维护人员有一定的参考意义。