浮动套筒设计在机床铰孔中的应用

正某零件中有铰刀孔工序,在实际加工中,由机用铰刀的锥柄插入尾座的锥孔中,再调整尾座套筒轴线与主轴轴线重合,而一般车床的主轴与尾巴轴线要非常精确地重合在同一轴线上是比较困难的,因此在批量铰孔生产中,严重影响了工件的质量和生产效率。为了保证工件的同轴度,提高产品质量,研     

小型细长杆零件外圆的浮动铰削

小型细长杆类零件外圆的浮动铰削工艺具有效率高、成本低、加工精度稳定、可靠等特点。其加工精度能达到ＩＴ７，表面粗糙度Ｒａ≤０．８μｍ，并能保证较高的圆柱精度。     

复合铰刀铰削深孔

春兰250摩托车车架后叉头两孔同轴度要求高(图1),两轴头孔精度要求高,表面粗糙度值低。由于同轴孔繁体深度大、孔径小、加工困难,若采用专用设备加工,成本高,如制作配套工装,周期长。为此,一般采用复合铰刀加工。     

铰孔与铰刀夹头

铰刀是加工高精度孔的通用刀具,以微量切削和挤光作用来保证被加工表面粗糙度和尺寸精度.在普通机床上进行铰削加工,无论采用带前导杆或带前,后导杆或无导杆的铰刀,铰刀均应浮动安装.这是由于工艺系统很难保证铰削时铰刀中心线与工件预制孔中心线的同轴。常使刚性连接的铰刀在旋转切削时产生振摆,引起孔的尺寸扩大、形状误差超差、表面粗糙度值增大。因此,必须变刚性驱动为浮动驱动,采用特种夹头夹持铰刀.特种夹头的形式很多,均应遵守共同要求和基本原理.     

调质钢的浮动铰削

一、问题的 提出 我厂2105型柴油机油泵顶柱(图1)为调质钢件,并有局部淬火。工件φ10_0~(+0.022)mm横孔在热处理前加工到φ94_0~(+0.10)mm,热处理后采用浮动铰削。由于材料较硬、孔径较小及精度要求较高、常发生质量不稳定、报废率高和铰刀容易崩刃损坏等问题。为此,对浮动铰削工艺进行了改进,取得了较好效果。     

无刃铰刀铰削质量及铰刀新设计

无刃铰刀铰削属于以挤压为主的加工。为了保证合理的挤压余量,对铰前预加工需严格要求,从而影响了它的适用性及效果。新结构的无刃铰刀,利用合理几何参数来严格控制挤压余量,使无刃铰刀的使用效果既好又稳定。一、对现有无刃铰刀的分析无刃铰刀在50～60年代就有使用,人们看到了它对降低被加工孔粗糙度的独特效果,认为是解决中小孔高生产率、小粗糙度的有效办法。但是,在用无刃铰刀进行最后加工前,应具备严格的基本条件,这就影响了它的使用,如某厂对φ16H7孔的加工采用了钻、扩、     

CBN铰刀铰削淬火钢套内孔

热装于阀体内的淬火三联钢套孔的精加工是随动阀的关键工序。以前我厂是用金刚石研粉或研膏进行人工研磨，由于孔径余量大，淬火后硬度高（48HRC以上），所以研磨工时长，劳动强度大，一个工人至少要60min才能完成一个间体的研磨；且手工研磨，内孔的一致性不好，影响了阀芯的互换性；另外，孔口易呈喇叭状。为此，我厂与山东蓬莱工具厂合作研制出立方氮化硼（CBN）铰刀，以铰代研精加工淬火钢套内孔，不但精度稳定地达到要求，工时也缩短到6min加工一组套，而且铰出的孔径一致性好，可以互换。铰刀以淬硬42HRC的45号钢为基体，并用电镀…     

铰削振动与铰刀齿向设计

<正> 在精铰加工不锈钢1Cr18Ni9Ti时,遇到振动问题,严重影响工件的表面质量。经过多次试验与分析,采用带刃倾角的铰刀解决了铰削中的振动问题。图1零件材质是1Cr18Ni9Ti,中孔公差较严,孔表面粗糙度Ra=0.8,该孔在六角车床上经钻—镗—铰完成。铰削时铰刀固定在浮动刀杆中,如图2。最先使用的铰刀是直齿和右螺     

深孔铰刀的改进

采用标准铰刀加工Ｌ/Ｄ >5的深孔时 ,操作比较困难 ,经常出现铰刀折断现象 ,且孔的表面质量不易达到加工要求 ,其主要原因是深孔排屑困难 ,堵塞在孔内的切屑容易刮伤已加工表面 ,并挤坏铰刀刀刃 ;此外 ,由于冷却液不易到达切削区 ,难以对铰刀进行有效冷却 ,从而加剧铰刀磨损甚至使铰刀折断。为解决这一问题 ,我们对标准铰刀的结构进行了改进。　　1　铰刀结构及特点改进后的深孔铰刀结构如图所示。图　改进后的深孔铰刀结构在工具磨床上将标准铰刀的切削部分每隔一齿磨去一段 ,使切削齿减少一半。这样虽然加大了刀齿的平均切削负荷 ,但由于…     

高精度小孔的铰削及硬质合金铰刀

小孔的加工方法很多,除钻孔外,还可用电火花穿孔、激光穿孔,超声波打孔等,但是小而深的圆柱小孔的加工是比较困难的,这类孔精度高、表面粗糙度值小,所以,一般采用铰削工艺。     

铰珩工艺在汽车转向器阀套中的应用研究

针对传统珩磨工艺在汽车转向器阀套加工中存在的精度不足和效率不高问题,引入一种单冲程超硬磨料珩磨孔加工技术,即铰珩工艺.根据阀套的加工特点,设计相应的夹具和刀具方案,并通过正交试验法研究铰珩工艺参数对加工性能的影响.参数经过优化的铰珩工艺,有效解决了阀套内孔加工的精度问题,取消了配磨工序,提高了加工效率.     

对铰刀铰孔损坏的原因分析

通过对铰刀在铰孔时出现损坏现象的主要因素加以分析,结合实践经验,提出在铰削过程中保证铰孔刀正常使用的操作要领,为提高铰刀的使用寿命和铰孔的加工质量提供了帮助,在实践中具有参考作用。     

机夹刚性镗铰刀的设计与使用

介绍了机夹刚性镗铰刀的设计方法，及其使用中应注意的问题。并提供了大量的实践数据供使用者参考，为镗铰刀的设计和使用提供方便。     

转向器阀套内孔珩磨与铰珩工艺对比研究

从加工原理、工艺参数、加工结果几个方面对加工转向器阀套使用的传统珩磨和铰珩工艺进行了对比研究.结果表明:铰珩相比传统珩磨工艺具有运动简洁高效、刀具耐用度高、刚性好、成本低、加工品质稳定、效率高等特点,是大批量加工内孔的理想工艺.     

机械设计中偏心套的使用

在机械设计中,偏心套应用较为广泛,偏心套可以调整轴的位置,在夹具中可用作夹紧块等等,同时,在机械设备中,巧妙地使用偏心套,可以弥补机械零件的制造误差,通过调整偏心套来消除设备的装配误差和磨损。本文通过两个实例进行分析。数控车床尾架中应用数控车床在加工较长的轴类零件时,必须使用尾架。但是由于车床本身的制造和装配误差,特别是在使用过程中导轨的磨损,都可能使尾架的轴线产生位移,导致其加工精度降低,如图1所示。设尾架轴线在车床的Z轴方向的偏移量为E（一般在0．005mm以内）,当把被加工零件装夹在车头和尾架之间…     

浮动铰刀加工小直径孔的工艺研究

主要介绍在批量大、孔径小、材质较软的情况下,如何采用特殊的工具及工艺来提高产品的合格率和效率,从而达到事半功倍的效果。     

单刃铰薄壁深孔工艺的试验研究

研究了用于薄壁深孔加工的单刃铰刀的设计、铰孔时切削液的供给及切削用量的确定等问题，为薄壁深孔的加工提供了借鉴。     

单刃镗铰刀的设计与应用

介绍了用BTA机夹单刃镗铰刀进行粗镗（采用726或YW2硬质合金为基体的复合涂层刀片）、精镗（采用AG2陶瓷刀片）加工大直径深孔工艺。可取代通常使用的强力粗镗、浮动刀精镗、珩磨三道工序,可使工效提高3倍以上。     

阶梯铰刀的应用

铰刀作为一种孔加工的精密刀具，在机械加工中得以广泛的应用。一般加工出的孔的尺寸精度、位置精度较高，表面光洁。但在实际加工过程中，会因工作条件比较恶劣，刀具刚性差，产生振动；或是由于加工设备老化，机床精度降低等造成铰削加工后的孔的精度和粗糙度满足不了工艺及产品要求。针对我厂加工过程的实际情况和出现的问题，对铰刀的结构设计进行了改进。我厂生产的７５马力履带式拖拉机中有一导向套零件，在普通六角车床C３１６３上加工４５＋０．０３９×６４的孔，粗糙度值要求达Ra０．８μm。原加工工艺为：扩孔———粗铰——…     

铁基粉末冶金同步器锥环销孔铰刀的改进设计

具有高形位精度公差要求的多孔加工是粉末冶金（PM）零件中最具代表性加工。本文以铁基粉末冶金同步器锥环销孔铰削加工为研究对象，在问题成因分析与PM零件特殊加工性能研究的基础上，改进设计了销孔加工铰刀。为PM零件铰削加工刀具的选用与设计提供了有益的参考。