台达变频器在纺织加弹机上的应用

加弹机的全称叫假捻弹力丝机，是一种将POY丝等原丝加工成具有低弹和中弹性能的弹力丝的加工设备。在纺织机械的多功能弹力丝机上．拉伸变形是重要的加工环节之一。对丝条材料进行加热和恒温控制会直接影响丝条拉伸变形的质量。丝条温度的恒定性和丝条之间的一致性，对丝条变形的强度，紧缩伸长率，卷曲和染色不匀等质量指标都有极大的影响。     

下盖类薄壁零件加工过程变形控制技术

下盖类零件,薄壁部位面积较大,且孔系孔距精度、配合面精度及各形位公差要求较严,机加过程变形较大,文中通过此类薄壁零件在铣削和磨削过程中的变形规律的掌握,优化加工策略和切削参数,设计并应用精加工工装,合理地选择零件的压紧部位,有效控制零件加工中的变形,提高此类零件的加工质量和效率。     

涡轮盘榫槽加工工艺及变形控制方法研究

涡轮盘毛坯粉末冶金制备工艺过程中形成的内部残余应力是影响榫槽尺寸精度和使用稳定性的重要因素。分析了加工过程中材料残余应力导致变形的机理,提出了“线切割+磨削”的变形控制组合加工工艺。针对涡轮盘榫槽的加工变形特点,设计V形槽实验测量出了涡轮盘残余应力变形规律,进而提出采用大余量粗切释放应力、小余量精切修复变形的加工工艺,此方法可有效控制榫槽加工中的残余应力变形,保证了磨削工序的余量均匀。通过磨削去除重融层并保证精度的使涡轮盘榫槽精加工余量获得较好的一致性。最终,磨削后的精度比设计要求提高了50%以上。     

变截面涡旋盘高速铣削仿真加工与实验研究

为减小变截面涡旋盘涡旋齿的变形,提高加工精度,需确定合理的铣削参数。开展了变截面涡旋盘高速铣削仿真与实验研究以确定铣削参数的合理取值范围;选用HT250变截面涡旋盘为研究对象,研究了更接近实际的材料本构模型、刀-屑摩擦模型和热传导控制方程等关键技术;建立了变截面涡旋盘几何模型和简化后的二维铣削模型,利用ABAQUS软件仿真切屑成形过程及不同的铣削参数对铣削力、铣削热影响的变化曲线;通过多因素正交实验加工变截面涡旋盘。结果表明:当主轴转速为3500 r/min、每齿进给量为0.1 mm以及切削深度为2.5 mm时进行铣削更加合理。铣削变截面涡旋盘的研究为加工参数的选择提供了依据和参考;依据实验后所得的铣削参数进行铣削可减小铣削力、铣削温度及齿变形,提高了变截面涡旋盘的加工效率和质量。     

基于改进型粒子群PID算法线切割电极丝恒张紧力控制系统

在慢走丝线切割走丝系统中,电极丝容易受到外界干扰和自身控制系统影响下,电极丝的张紧力会发生一定程度的波动,最大波动幅值可达50%,将导致导轮之间电极丝发生较大的挠曲变形和振动,严重影响加工工件的形位精度和表面质量。对电极丝进行受力分析,介绍改进型闭环控制电极丝走丝系统,设计恒张紧力闭环控制系统,运用改进型粒子群PID算法对电极丝进行在线恒张紧力控制。实验结果表明:本次设计的控制系统,具有高精度和实时性,电极丝张紧力波动控制在5%之内,对外界冲击载荷的修正时间约为4 s,且电极丝横向振动减少接近50%。     

新结构涡轮盘机械加工及变形控制技术研究

新结构涡轮盘最大的特点是具有双翼安装边结构,且与轮盘辐板形成大深度半封闭型腔,加工难度大,同时该类涡轮盘直径大,薄壁刚性差,加工变形严重.重点围绕薄壁双翼安装边新结构涡轮盘加工中的技术关键和瓶颈,通过大量试验研究,设计出一套全新的薄壁双翼安装边结构涡轮盘机械加工工艺,制定了控制加工变形的措施和方案,通过优化工件加工工艺路线和数控加工工艺方案,优选刀具材料、刀具结构,分析摸索薄壁涡轮盘加工变形规律,保证了工件的加工质量.     

复杂轮胎钢帘线双尺度结构分析

对全钢载重子午线轮胎钢丝帘线的精确变形和应力分布进行了数值研究。基于子午线轮胎整体建模理论,提出了帘线局部分层建模新方法。结果表明：高伸长率帘线在拉伸仿真中能清楚地观察到结构、弹性及弹塑性变形阶段,而高强度帘线的结构变形阶段不明显;拉弯组合仿真中,单丝均独立弯曲而非统一弯曲,最内层单丝中性轴偏移到压缩区,最外层单丝中性轴几乎仍位于几何对称轴,单丝之间接触面的增大极大地提高了单丝局部压力。最后,实验结果验证了有限元方法的正确性。     

超精密飞切加工机床刀盘结构分析与优化

飞刀切削是一种重要的超精密加工手段,机床采用大刀盘可以飞切加工大口径平面元件,比之车削方式具有一定优势,但直径变大后,刀盘外侧在旋转时的加速度随之增大,并使刀盘产生变形,影响机床加工精度。文中通过有限元仿真,计算了某型机床上大刀盘在不同转速下的变形关系,以及这种变形对飞切加工表面的影响,并设计实验对仿真结果进行了验证。最终,针对大刀盘变形的影响原因,进行刀盘结构分析与优化,提出刀盘结构的改进方案,可以大幅度抑制刀盘变形,提高机床加工精度。     

技术文摘专栏

稀土配合物促进橡胶硫化的特性研究【摘要】：以促进剂CZ为配体合成N一环己基-2-苯并噻唑次磺酰胺钕配合物，并对其在NR／SBR并用胶中的应用性能进行研究。通过元素分析和红外光谱分析确定稀土配合物的组成为Nd（CZ）Cl2·Nd（OH）Cl2·H2O。稀土配合物具有次磺酰胺类促进剂的延迟性能，适用于橡胶厚制品的硫化；热空气老化后硫化胶的硬度、300％定伸应力和撕裂强度增大，拉伸强度、拉断伸长率和拉断永久变形减小；可降低胎面胶的滚动阻力和生热。     

基于加工误差及装配变形的滚轮配合尺寸设计

针对某柴油机样机台架考核试验过程中出现的滚轮运动卡滞现象,从装配工艺和零件加工误差两方面着手,利用有限元软件ANSYS的结构、热分析功能,进行冷装配及温差法装配工艺引起滚轮销变形量的计算,同时考虑各零件配合部位的形位公差及加工误差.经综合对比分析,提出了滚轮销变形是导致滚轮运动卡滞的根本原因,调整零件配合部位的设计尺寸及公差可以解决滚轮运动卡滞的问题,而选用温差法装配工艺对减小滚轮销变形效果明显.     

高温合金薄壁盘复杂零件加工变形控制方法

薄壁盘由于材料刚性较差等原因难以确保零件加工精度，容易引起变形，对此，提出了高温合金薄壁盘复杂零件加工变形控制方法。分析零件加工过程中产生的变形因素，包括夹装方式、刀具性能参数、工件自身因素、机床定位精度不够以及温度控制不佳等；确立所有工序历史误差源集合，生成误差传递矩阵，构建变形误差源诊断模型；针对不同误差源，提出针对性控制方法，通过最小二乘多项式拟合算法计算让刀误差，并对其补偿；通过有限元分析法建立工件几何模型，设立刚度控制函数，弥补工件自身缺陷；针对机床定位精度和温度分别设计控制函数，实现零件加工变形的综合控制。实验结果表明，所提方法明显减少了零件加工变形现象，保证了切削力平稳，提高了零件质量。     

大尺寸SiC单晶片的超硬磨料切割技术研究进展

在SiC单晶片的制造中,切割是加工SiC单晶片的关键工序,其成本占整个加工成本的50%以上。然而,传统的切割技术还存在一定的缺点或局限性。本文在分析传统切割技术的基础上,较详细地介绍了金刚石线锯超声纵向振动切割技术,指出金刚石线锯超声纵向振动切割技术与相同实验条件下的未施加超声振动的锯切方法相比,具有加工材料去除率高、表面质量好、加工表面损伤小、挠曲变形小、切片薄、片厚一致性好、能切割大尺寸SiC锭等优点,是应用前景非常广泛的切割方法。     

CX25Y数控车铣中心

X、Y、Z1、Z2、C1、C2六轴控制四轴联动，特别适合各种复杂盘、套、轴类零件的车、铣、钻、攻加工。对列式双主轴结构可在高速旋转的情况下进行零件交换，配合带后加工功能的12工位伺服动力刀架，可实现对零件的全部加工，在很大程度上节省了装卡和加工时间，提高了加工效率。电主轴结构，主轴转动平稳，加工零件表面精度高，形状误差小。     

离心电锭刚柔耦合振动特性分析及结构改进

以一种传统离心纺丝电锭为研究对象,采用刚柔耦合动力学建模方法建立离心电锭动态模型;以现代计算机仿真模拟技术为基础,运用Adams和Ansys联合仿真对电锭系统进行振动特性分析,获得系统受迫振动的幅频特性、相频特性信息,进而对电锭结构进行改进,并对改进结果进行软件验证。实验结果验证:该结构改进实用,有效。     

微细电火花线切割加工误差分析

微细电火花线切割加工过程中,加工时施加的张力、火花放电引起的放电力、材料蚀除过程中的爆炸力以及放电通道中的瞬时压力等共同作用使电极丝产生偏移,从而引起加工误差,影响加工精度。为了减小加工误差,从材料力学的角度分析了丝的变形大小以及来源,得出减小误差的方法。此外从几何角度分析拐角切割的形位误差,提出通过精确控制导向器的轨迹来满足加工精度要求的方法,为自适应控制提供了理论依据。     

快走丝电火花线切割大厚度工件的电参数设置研究

电参数的选择是快走丝电火花线切割大厚度工件的重要内容,通过对脉冲宽度、占空比、加工电流和进给速度采用控制单因素变量法进行切割实验,揭示了快走丝电火花线切割大厚度工件的电参数选择原则,脉宽时间和占空比应选择偏小,在保持稳定加工的前提下,加工了电流和进给速度选择偏大,以期为大厚度工件的快走丝电火花线切割提供工艺参考。     

复杂薄壁结构件加工变形控制工艺分析

加工中复杂薄壁结构件的变形控制及加工质量的保证是首要问题,同时也要兼顾加工效率。由变形理论到变形控制的剖析,解读工艺系统的优化和切削力等多种控制变形的方法,最终提出改进优化的措施,以便把薄壁结构件的变形量控制在一定范围,对于盘类、框类、腹板类和舱体类等薄壁结构件都有一定的借鉴意义。     

非均匀温度场下涡旋压缩机涡旋盘数值仿真研究

基于热应力场耦合建立了汽车涡旋压缩机涡旋盘有限元模型,涡旋齿载荷边界条件设置为流场离散,在气体压力载荷单独作用、温度场载荷单独作用以及两者耦合作用这三种情况下,对涡旋盘进行受力分析和变形分析, 讨论不同主轴转角的涡旋齿的刚度和强度,最后得到涡旋齿的变形规律和应力分布。分析结果表明:当涡旋盘压缩腔运动到排气孔位置时,涡旋盘处于变形与应力最大的状态,热变形是影响涡旋盘整体变形的主要因素。     

可拉伸柔性电路的原位封装3D打印工艺

可拉伸柔性电路是可拉伸柔性电子关键组成部分。金属铜导线具有良好的电学性能、力学性能、导热性等,在电子行业中应用广泛。但是,常规印刷成形的铜基电路不可拉伸,无法直接用于柔性电子。为此,基于电路结构的柔性化设计和3D打印加工技术,提出一种可拉伸柔性金属导线电路的原位封装3D打印技术,实现可拉伸金属导线及其封装层的同轴打印成形,将其嵌入到打印的柔性封装膜内,最终完成可拉伸柔性电路的一体化加工。设计了可拉伸变形的金属导线原位封装结构,开发了可用于原位封装打印的喷头结构,研究了原位封装3D打印工艺,在此基础上对柔性电路的拉伸性能进行了研究。发展了一种多材料多功能结构的一体化3D打印技术,探索了该技术在可拉伸柔性电路加工中的应用,为柔性电子的设计与加工提供了新思路。     

基于多维度控制的数控加工变形控制方法研究

数控机床加工状态数据具有多样化、时序性的特征,导致数控加工变形精度较差等问题.基于此,提出基于多维度控制的数控加工变形控制方法.采用自回归平均模型以及多维时间序列状态模型,对数控机床加工变形参数进行采集,判断数控机床加工状况间整体差异性.在获取的数控加工变形参数基础上,使用直线运动补偿以及圆弧运动补偿,实现三维空间内多方向运动补偿,在插补点坐标基础上原坐标不变的情况下,获得加工变形后数控机床应补偿量,实现多维度控制的数控加工变形控制.实验结果表明:采用该方法可实现高精度、全方位的数控加工变形控制,鲁棒性较好.