变换工段的节能技术改造

<正> 我厂1983年3月对变换工段进行了节能技术改造。使变换的蒸汽耗量由原来的2.5吨/吨氨降低到1.2吨/吨氨,燃料煤单耗下降了200kg左右,且变换率提高,变换后CO含量稳定,触煤层温度易于控制,改造取得了明显效果。这次改造的要点是:(1)用段间喷水     

合成氨四代可控移热变换技术获突破

正截至2016年3月4日,阳煤丰喜集团临猗分公司一套采用南京敦先化工科技有限公司专利技术的年产25万吨合成氨节能升级改造变换装置稳定运行整整一月,节能降耗明显。该装置的平稳运行标志着我国自主开发的四代可控移热变换技术获得重大突破。与原来装置相比,改造后的压缩机吨氨电耗下降了55 k Wh,吨氨蒸汽消耗由465 kg下降至100 kg,吨氨循环冷却水消耗由原来的12 m~3下降至4 m3,吨氨能耗降低1 984.86 MJ、折标煤吨氨节省67.73 kg,     

我厂变换和高压工段的改造

八三年以来,我厂对变换和高压工段,进行了较大的改造,取得了良好的经济效果,全年生产合成氨7829吨,实物碳铵29045吨,比八二年增加21.14％,改造后吨氨两煤耗为1937公斤,比八二年的2324公斤下降了16.65％,吨氨总能耗由八二年的2230万大卡下降到1929万大卡,企业年利润为28.05万元,我们在节能工作中主要进行以下几点改革: 一变换生产工艺的改革 1.工艺流程的改造。将三段直通以蒸汽压炉温的变换流程,改为三段间接产生过热蒸汽     

谈加压变换设备改造

我厂年产二万吨合成氨的8kg/cm~2加压变换是八四年十二月份投产的,至今将近四年,蒸汽消耗由原来常压变换1.8～2.0吨汽/吨氨下降到1.0～1.2吨汽/吨氨。化肥产量提高16～20％,平时操作稳定、可靠、临时性停车开车后触媒层温度容易提升,为生产夺得了时间,触媒使用效率明显提高,达到     

嘉兴市化肥厂“加变”装置运行日趋稳定

嘉兴市化肥厂正确对待“加变新工艺,年年改进,不断完善,装置运行日趋稳定。据最近一年的统计,吨氨变换蒸汽耗514.218kg,比“加变”装置上马前一年的平均汽耗下降466.174kg。4年中吨氨变换蒸汽耗每年以14.90％的幅度下降。 1985年9月,我厂采用操作压力为13.5kg/cm~2的“加变加碳”新工艺,取代原常压变换,常压碳化工艺投入运行。一年中,吨氨     

全低变改中中低低变换工艺总结

该文介绍了以中中低低变换工艺对全低变工艺进行改造 ,克服了全低变工艺催化剂易失活、阻力上升快和设备腐蚀严重等缺点 ,改造后系统压差 0 0 5MPa ,吨氨蒸汽消耗 2 40kg以下 ,节能效果显著。     

中低低工艺改全低变串煤球碳化工艺的技改方案和效果

针对广西苍鹰化工投资有限公司合成氨装置变换工序存在的问题,实施了将中低低变换工艺改为全低变串煤球碳化工艺的技改措施.介绍了技改方案和改造后的工艺流程及主要设备,技改效果表明:吨氨蒸汽消耗由660kg下降到380kg,节省蒸汽的经济效益为268万元/a;半水煤气处理量由24000m3/h提高到27000m3/h,增加利润...     

双汽包可控移热变换装置运行总结

针对传统变换工艺流程相对复杂、热损失和蒸汽消耗高、设备多、露点腐蚀严重、投资大等问题,采用双汽包可控移热变换技术对现有的多套小型变换装置进行节能改造。改造实施后,吨氨能耗下降1344.25 MJ(折标煤45.78 kg)、运行费用降低55元,取得了较好的经济效益。     

水溶液全循环法尿素生产蒸汽系统节能改造

介绍了水溶液全循环尿素装置节能改造方案,对中压分解吸收系统、低压分解吸收系统、蒸发系统和蒸汽系统等进行了技改。改造后,吨尿素平均汽耗1.199 t、氨耗0.519 t,比改造前同期同负荷水平吨尿素蒸汽消耗降低116 kg、氨耗降低2 kg,改造效果显著。     

热量回收系统工艺参数对变换蒸汽消耗的影响

采用对变换反应器和变换工艺进行计算机模拟、求出变换系统的吨氨蒸汽消耗的方法，对热量回收系统不同工艺参数（主要包括饱和热水塔及水加热器的各项温度参数，系统阻力，蒸汽温度等）条件下的吨氨蒸汽消耗分别进行了计算，并给出了各参数与吨氨蒸汽消耗之间的变化关系。     

变换工段节能改造小结

2套采用2.0 MPa无饱和塔全低变工艺的变换装置在运行中均存在系统阻力大、蒸汽消耗高等问题。经总结和借鉴相关经验,通过技改实现气体分流,使单套变换系统空速在可控范围内,达到了降低系统阻力及蒸汽消耗的目的。改造后,变换系统阻力由0.25 MPa降至约0.01 MPa,吨氨蒸汽耗由540~620 kg降至420~440 kg。     

80 kt/a合成氨装置变换系统技改与运行

在80 kt/a变换系统基础上,采用低温低硫变换专利技术对原中串低变换进行了系统改造,使之达到配套合成氨100 kt／a的生产能力。改造后,平均吨氨节电80 kWh,平均日产氨提高15-25 t,吨氨蒸汽消耗降低 80 kg,变换系统节能降耗、安全稳定和整体技术装备水平得到进一步提高,效益明显,1年内即可收回改造投资。     

变换蒸汽的用量

变换蒸汽用量问题是个老话题。对于CO体积分数的25％－32％、变换率为95％的0．75－1．30MPa节能变换装置，大致上是每吨氨耗汽100－300kg为正常。有的报道说，变换加汽阀是关闭的，变换能副气蒸汽等等，这种说法对否，需要论证和判断。所以略为系统地整理一下理论数据和进行理论分析，对问题的判断可能是有益的。     

小型氮肥厂变换率高低的技术经济评比

一氧化碳变换反应,在一定温度下,变换率随蒸汽比的增加而提高。当变换率超过90％以上时,蒸汽比随变换率的提高而急剧增加。目前各厂在节能措施中,特别注意控制变换率,以降低蒸汽的消耗定额。这样做对5000吨型以上的大中型厂来说,无疑是正确的。但是,对于3000吨的小厂,由于氨平衡的限制,难以做到铜洗再生气的全回收,加上我省多数厂使用低价的小窑燃料煤,蒸汽的单价较低,这样,适当提高变换率,即     

B302Q触媒在我厂中变串低变中的应用

我厂是个年产15000吨合成氨的小氮肥厂,采用0.7MPa加压变换、加压碳化、32MPa合成的工艺。原变换选用中温催化剂B_(112)型,反应温度为450℃左右,变换气中CO含量为3.5％左右,吨氨变换气蒸汽消耗为1000kg左右。 为降低变换工段蒸汽用量,提高CO变换率,减轻铜洗负荷,实现稳产高产,于1990     

新型垂直筛板塔在中压变换的应用

分析了中压变换饱和塔改造的原因和依据 ,论述了新型垂直筛板塔的工作原理及其在中压变换饱和塔的应用改造情况 ,对改造前后运行参数和经济效益进行了分析对比。结果表明 ,改造后吨氨电耗下降 19kW·h ,吨氨蒸汽消耗下降 30 0kg ,每月可节省脱盐水 10 0 79m3 。     

变换炉二、三段气体进出口管的改进

针对全低变应用大半年后出现的吨氨蒸汽耗上升，变换气CO不稳定的问题，进行了分析并提出了改进方案。改进后吨氨蒸汽耗为250kg，变换气ψ（CO）＜2．5％。     

六段式全冷激低变工艺应用总结

我厂在合成氨变换工段改造过程中，采用河南省化肥公司提供的六段式全冷激低变工艺，使用变换反应接近最适宜温度曲线。自1999年3月投入运行，生产稳定，合成氨能力由4.5万t/a扩大到6.5万t/a。但吨氨蒸汽用量低于240kg。     

浅谈全低变应用中的脱硫问题

1 前言 全低变是近年来在小氮肥中串低基础上发展起来的新技术。它以独特的生产工艺及显著的节能效果,在小氮肥企业得到充分的发挥,变换率可达到98％以上,吨氨蒸汽消耗可降低400—500kg。同时在烧低硫北方煤(半水煤气中H_2S含量≤1g/m~3)的厂家还可取消一次脱硫工序,大大降低动力消耗。使吨氨消耗指标大幅度下降,经济效益显著。     

二网络热回收技术在合成氨装置中的应用

0前言中、小型合成氨企业的热能回收系统将造气吹风气、合成放空气、氨槽弛放气能量回收用于吹风气锅炉或混燃炉副产蒸汽的热能回收技术称为"一网络热回收技术",变换系统与氨合成系统热能回收利用技术称为"二网络热回收技术"。采用二网络热回收技术,在氨合成副产蒸汽量不变的情况下,变换系统吨氨蒸汽消耗可降低150kg,