钢渣在强碱性条件下的早期水化性能

本文选用浓度为1.2 mol/L和1.6 mol/L的NaOH溶液为激发剂,研究强碱性环境对钢渣水化1 d和7 d的水化产物、微观形貌及水化结合水的影响,并与钢渣在60℃时的水化性能进行了比较。结果表明:强碱性环境和高温能够促进钢渣活性组分(C2S、C3S和C12A7)的早期水化,但钢渣中的非活性组分(RO和Fe3O4)的水化程度很低;强碱环境和高温对钢渣水化的水化产物种类的影响差异很小;钢渣水化产物的化学结合水量随着碱度的增加而增大,相比于高温,强碱环境对钢渣早期水化的促进作用较大。     

蒸养条件下水泥-磷渣复合胶凝材料的水化产物的长龄期特征

本文通过X射线衍射仪(XRD)、同步热分析仪、扫描电子显微镜(SEM)及能谱仪(EDS)研究了蒸养条件下水泥-磷渣复合胶凝材料一年龄期的水化产物的特征.结果表明:含磷渣的复合胶凝材料并未产生不同于水泥的晶态水化产物,但促进了钙矾石(AFt)向单硫型水化硫铝酸钙(AFm)的转化;1年龄期时,经80℃蒸养的水泥-磷渣复合胶凝材料的硬化浆体中仍能明显观察到未反应的磷渣颗粒;磷渣的火山灰反应消耗了一部分Ca(OH)2,磷渣颗粒与周围结构中的Ca(OH)2及C-S-H凝胶粘结紧密;水泥-磷渣复合胶凝材料水化产生的C-S-H凝胶的Ca/Si比低于纯水泥水化产生的C-S-H凝胶.     

矿渣砂对混凝土抗压强度和劈裂抗拉强度的影响差异

使用活性低的矿渣作为细骨料配制矿渣砂混凝土,将该混凝土与使用普通河砂的混凝土进行强度实验对比,并通过扫描电子显微镜观察混凝土硬化浆体中矿渣砂和普通河砂的微观形貌,研究了矿渣砂作为细骨料使用时对混凝土强度的影响。结果显示：无论是在标准养护条件还是高温蒸养条件下,矿渣砂混凝土各个龄期的抗压强度都略低于普通河砂混凝土,但是两者的劈裂抗拉强度相差不大,矿渣砂混凝土后期的劈裂抗拉强度甚至超过普通砂混凝土。部分矿渣砂的表面发生了水化反应,其水化产物与水泥的水化产物相互搭接,对混凝土的劈裂抗拉强度有一定的贡献。     

蒸汽养护条件下矿物掺合料的水化特性及微观结构

通过胶砂强度、热分析、扫描电镜等测试手段研究了不同掺合料在蒸汽养护条件下的水化行为。试验结果表明,在90℃的蒸汽养护条件下,矿粉和粉煤灰能够部分消耗水泥水化产生的Ca（OH）2,因而具有较高的抗压强度,而磨细石英砂没有参与水化反应。在180℃、1MPa蒸汽养护条件下,所有矿物掺合料都与水泥水化产生的水化产物发生充分的化学反应,其中磨细石英砂与水泥水化生成的氢氧化钙以及硅酸钙反应生产致密的水化产物,因而能够大幅度地提高抗压强度。     

早期高温强碱环境下转炉钢渣的长龄期水化特性

使用具有微弱自身水硬性的转炉钢渣制备了"无熟料"胶凝材料,改变早期水化环境,并通过压汞法和扫描电子显微镜测试了长龄期(10年)后钢渣体系硬化浆体的孔结构和微观形貌,研究了早期高温强碱环境对于钢渣长龄期水化的影响.结果显示:早期高温强碱环境对钢渣体系的后期孔结构产生不利影响;早期高温强碱环境并不影响凝胶产物的种类,产物都...     

ZrO2掺杂及其工艺参数的对AC-PDP介质保护膜结晶取向的影响

在电子束蒸发镀膜工艺条件下,掺杂含量、基板温度和蒸镀速率都会对薄膜的结晶取向产生影响.掺杂含量会影响复合膜层的晶面取向和X射线衍射峰的强度,其中ZrO2掺杂比为0.2时,能获得相对最强的(111)晶面衍射峰.而对于复合介质保护膜的制备工艺,则是较低的基板温度和较高的蒸镀速率条件下,更容易形成(111)的晶面取向;较高的基板温度和较低的蒸镀速率条件下,则更容易形成(200)或(220)的晶面取向.     

激活退火对As掺杂型HgCdTe材料的影响

研究了激活退火热处理过程对As掺杂碲镉汞外延材料组分的影响,实验包括不同的热处理条件以及不同厚度外延材料,并用红外透射光谱测量了退火前后材料组分的变化。实验结果表明,在相同温度和相同时间的热处理条件下,外延层的厚度越厚,热处理对材料组分的影响越小;在相同温度不同时间的热处理过程中,随着时间增加,材料的组分变化也随之增加,并且,外延层越厚,组分的变化量也越小。     

基于红外测温原理的转炉下渣检测系统

根据转炉出钢过程中控制下渣量的需要,设计了基于红外测温原理的转炉出钢下渣检测系统:首先使用红外测温系统对出钢注流的温度进行测量,并根据钢水、钢渣在远红外波段红外辐射率具有较大差异这一特性对钢水、钢渣进行区分,实时计算含渣量;在不同的炼钢现场（不同的大气透过率、环境温度、出钢温度等）,钢渣、钢水的辐射率是变化的,因此提出一种标定方法,在一定的使用环境下,对区分钢水、钢渣的温度阈值进行标定;提出一种快速寻找出钢注流边缘的方法,从而完成出钢注流跟踪,避免由于转炉角度变化（注流移动）,造成无法计算含渣量的情况。现场的实验结果表明:该方法能够控制钢包中钢渣的含量,较好满足了钢水炉外精炼的要求。     

激光蒸凝法工艺参数对Co/CoO 纳米粒子性能的影响

采用激光蒸凝法制备出Co/CoO纳米粒子.用X射线衍射、透射电镜、振动样品磁强计等技术对纳米粒子的性能进行了表征.实验结果表明,激光功率密度决定反应区温度,激光功率密度越高,反应区温度越高;反应压力、载气流量主要影响形成的粒子的形貌;反应气体的种类改变粒子的组成,在惰性气氛、氧气气氛和还原气氛下,产物均为Co/CoO,但钴的相对含量不同.最后确定了Co/CoO纳米粒子的较佳制备条件.     

砷化镓汽相外延生长的新方法

提出了使用Ga-AsCl_3-H_2和 GaAs-AsCl_3-H_2系统的新的汽相生长方法。这些方法使用的装置与通常的 Ga-AsCl_s-H_2系统的基本相同,但是源和衬底保持相同的温度。在 Ga-AsCl_3H_2系统中的生长是基于低温下(<800℃)一氯化镓和通过金属镓的砷的反应。研究了温度、氢气流速和气体组分对生长速率的影响。在 GaAs-AsCl_3-H_2系统中生长是基于低温(<700℃)下砷化镓同三氯化砷的反应。讨论了反应温度、氢气流速、气体组分以及衬底的位置对砷化镓源的输运速率和外延层的生长速率的影响。对于这两种系统的反应机理也进行了讨论。     

超细矿渣对低品质水泥性能的改善效果

在低品质水泥中掺15%或25%超细矿渣组成复合胶凝材料,将用该复合胶凝材料配制的混凝土与用普通水泥配制的混凝土进行性能对比研究。结果显示:超细矿渣能够明显改善低品质水泥的性能,且超细矿渣掺量越大,性能改善效果越明显;用复合胶凝材料配制的混凝土的强度、抗氯离子渗透性和抗碳化性能达到或超过用普通水泥配制的混凝土。掺超细矿渣的复合胶凝体系硬化浆体的后期微结构非常致密,超细矿渣所起的化学作用明显。     

大掺量矿渣复合胶凝材料的硬化浆体形貌特征

通过扫描电镜观察了大掺量矿渣复合胶凝材料在不同水化龄期的硬化浆体形貌,并与水泥硬化浆体形貌进行对比,研究了矿渣在复合胶凝材料中的水化性能与硬化浆体形貌特征的关系.结果显示:大掺量矿渣复合胶凝材料水化早期的浆体结构比水泥浆体结构疏松,28天的浆体结构比水泥浆体结构致密.水化早期,矿渣颗粒被水泥水化产物包裹,与水泥浆体界面薄弱;水化后期,矿渣颗粒的水化产物与水泥水化产物紧密结合,颗粒与水泥浆体的界面牢固.     

基于比色测温技术的RH炉内物质聚类分析

RH精炼炉钢水温度监测中不可避免会出现因钢水滚动、钢渣、钢垢等造成的测量误差。通过对钢水和非钢物质的精确区分和聚类分析,例如关键参数的设计、采样区域的选择、灰度值的修正以及温度模型的建立等,从而准确获取钢水的实际温度,并给出温度变化曲线,提高钢水温度数据测量的准确性和连续性,便于精密炼钢和科学炼钢的实现。     

不锈钢基厚膜介质浆料烧结致密化研究

介质浆料的烧结致密化程度对不锈钢基板的绝缘性能具有至关重要的影响。以CaO-Al2O3-SiO2系玻璃为研究对象,制备不锈钢基片用介质浆料,研究该介质浆料的烧结致密化工艺。结果表明在CaO含量为45%,平均粒度为2~3μm的玻璃粉所调制的介质浆料,烧结温度为870℃,烧结时间为10~20min的条件下,获得致密化的介质浆料。     

304不锈钢基片用绝缘介质浆料的研制

选用BaO-Al2O3-SiO2体系微晶玻璃为主要成分,研制出适用于304不锈钢基片的介质浆料。通过丝网印刷、烘干和烧结,能够为304不锈钢基片提供可靠的介质层。介质层厚度达到70 mm以上时,其击穿电压不低于2 100 V,完全满足大功率厚膜电路对基片绝缘性能的要求。     

旋转气流控制激光切割特种钢薄板

以氧为辅助气体的激光切割工艺切割不锈钢等特种钢板时容易产生挂渣现象,因此大多采用高压高纯度氮气或惰性气体辅助激光切割不锈钢。在对熔渣形成原因及规律进行实验研究的前提下,提出了仍以氧辅助切割以降低激光切割功率,通过在工件底部加设旋风除渣器,形成旋转气流控制熔渣流向以去除熔渣的方法。实验证明,当同轴辅助切割气体为氧气,气体压力降低为300 kPa,旋转气流引导装置气体压力为100 kPa,激光功率为500 W,模式为TEM01,焦点位于0.5 mm厚硅钢片工件上表面,切割速度为3 m/min时,可获得光滑的高质量切口。     

一种新的连铸中间包钢水液位测量方法

连铸中间包的钢水的液位测量环境恶劣和钢水上层覆盖保护渣层而导致钢水液位测量困难、测量准确度不高.针对此现状,本文提出了一种基于温场信息,利用计算机视觉测量实现的钢水液位测量方法.此方法通过对中间包内的空气层、保护渣、钢水层温场分析和获取,确定空气层-保护渣层和保护渣层 钢水层的温度梯度分界面位置,从而得到中间包内钢水液位.测量方法应用到现场,统计得到测量平均绝对误差为3.2mm,最大误差为5.2mm,最小达到0.3mm,本文液位测量方法准确可靠,具有良好的应用前景.