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《计算机集成制造系统》2017,(3)
基于新一代产品几何规范与认证体系,研究了基于齐次坐标变换的统计装配公差建模方法。将装配有向图改进为装配体几何关系图,图象化地表达与装配公差有关的关键特征及特征间的关系。用三维向量和齐次坐标转换矩阵来建立能够表达主要装配定位连接和辅助装配定位连接信息的装配公差传递模型。以实际零件为随机自变量,以该装配公差传递模型为映射函数,建立了统计装配公差分析模型。给出了该方法在公差分析中的应用实例。 相似文献
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采用理想表面模型或未考虑形状偏差进行公差建模与分析往往导致零件装配产生干涉风险或装配精度得不到保证。针对该问题,首先基于半空间和多面体的定义将零件特征几何偏差以向量的形式表示,根据尺寸公差带约束构建了零件层的公差多面体不等式组。其次,以理想表面构建装配层公差多面体不等式组,通过使用装配优化函数对装配接触面参数进行调整,将形状偏差纳入公差模型中,从而构建了基于非理想表面的公差多面体不等式组。最后,以铣刀座装配体进行了实例研究,建立了该装配体的各偏差传递路径的公差多面体凸包,并使用闵可夫斯基和依次求解,然后进行交集运算得出目标环偏差值;手工调整公差值并重新计算,直至分析出的目标环偏差值满足初始精度设计需求。 相似文献
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马宁杨波刘彦超李金萍成保忠高常青 《计算机集成制造系统》2023,(1):296-309
当公差原则为相关原则时,如何建立相关尺寸公差到几何公差的定量转换关系,实现几何公差的精准分配,是该领域亟待解决的问题。通过几何公差自顶向下分配的定性分析与定量计算,提出一种基于配合约束的几何公差分配方法。根据配合公差、互参照公差和自参照公差之间的约束,构建了基于配合约束的公差关联模型;基于上述关联,构建了与产品结构同步的几何公差设计过程模型;将装配接点作为配合公差传递的基本载体,根据装配接点的顺序和表面类型,提出了相关配合表面旋量矩阵的分析方法,并基于旋量矩阵生成相关表面的几何公差约束;以基于旋量矩阵的公差约束、加工精度约束和互参照公差对自参照公差的约束为约束条件,以最小总公差成本为目标函数,利用遗传算法实现了几何公差数值的优化。最后,以曲轴活塞机构为实例进行了几何公差的分配,经与经验法对比,验证了该方法的经济性与有效性。 相似文献
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提出一种基于偏差传递的二维多工位装配夹具系统公差可行稳健设计方法。分析二维多工位装配尺寸偏差传递关系,建立由定位销和零件定位孔(槽)公差引起夹具定位偏差的偏差流状态空间模型。采用数论网格方法对定位销和零件定位孔(槽)公差进行采样,将得到的公差样本代入夹具定位偏差模型,求得夹具定位偏差样本空间,将夹具定位偏差作为状态空间模型的输入偏差,提出基于状态空间模型的二维多工位装配成功率计算方法。继而应用Taguchi正交试验直观分析方法,分析得到影响装配成功率的主要因素即夹具系统定位销副关键公差,运用回归正交组合设计拟合得到二维多工位装配成功率与夹具系统定位销副关键公差的响应面模型。以定位销、零件定位孔(槽)制造成本所构成的装配成本最小化为目标,二维多工位装配成功率为约束,建立二维多工位装配夹具系统定位销和零件定位孔(槽)公差可行稳健设计模型。以汽车车身地板二维三工位装配为例,建立其公差可行稳健设计模型并对该模型进行计算与分析,结果表明在装配成本增幅较小的情况下,采用稳健约束后可显著提高公差设计的可行稳健性。该方法为二维多工位装配夹具系统公差稳健设计提供了一种新途径。 相似文献
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多工位装配过程夹具系统公差和维护综合优化设计 总被引:3,自引:1,他引:2
提出一种面向二维多工位装配过程、综合考虑装配夹具系统全寿命周期成本、产品零件孔制造成本和产品质量损失成本的公差和维护综合优化方法。分析多工位装配尺寸偏差传递关系,建立多工位装配过程产品质量损失模型。然后根据4-2-1夹具定位原则,构建考虑夹具磨损过程损失的夹具定位销副偏差统计数字特征模型。继而发展了以夹具系统全寿命周期成本、零件孔制造成本和和产品质量损失成本为装配总成本最小化的定位销公差、零件孔公差与更换周期优化模型。以汽车侧围装配过程为例,分别研究定位销公差、零件孔公差、定位销更换周期、配合间隙、平均磨损率和磨损率方差对装配总成本的影响,并优化设计定位销公差、零件孔公差和定位销更换周期。所提出的综合优化设计方法比采用定位销等公差设计、零件孔等公差设计、定位销与零件孔等公差设计和定周期更换设计的装配总成本分别减少了16.25%、11.31%、39.93%和13.54%。该方法为产品装配夹具系统高质量低成本设计提供了一种新的途径。 相似文献
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针对学生对装配图绘制方法不易接受,把绘制装配图理解为零件视图的简单堆砌、图样不能正确表达零件间装配关系的问题,提出了基于联接约束的装配定位判别方法,列举了联接面常用的4种约束方式:配合、贴合、旋合、啮合,指导学生在绘制装配图时,分析零件间联接面的约束方式,使零件在装配体中实现定位,然后把零件视图绘制或插入在装配图的准确位置上。该方法引导学生主动分析装配关系,有效避免了装配图样中结构表达的错误。 相似文献