机械式弹簧疲劳试验机的设计

弹簧的疲劳试验，是弹簧性能检测的关键工序，特别是汽车悬架弹簧、摩托车减震弹簧、发动机气门弹簧等关键弹簧，必须做弹簧产品疲劳性能的可靠性评定。但根据弹簧的不同要求，试验时采用的频率、振幅等也有不同的要求。针对这种情况，我们开发研制了机械式弹簧疲劳试验机。     

实际应用中焊接工艺评定的若干问题 二

1 焊接工艺评定的概念和目的是什么? 在引入焊接工艺评定的概念以前,焊制压力容器焊接接头的焊接质量是靠无损探伤和产品焊接试板来保证的。但无损探伤只能确定有无缺陷,产品焊接试板也是机率性的检验主要焊缝的性能。     

阀门与管道焊接坡口处缺陷原因分析

分析了低温不锈钢截止阀与管道对焊连接后,焊缝靠近阀门侧的热影响区和母材区域出现缺陷的原因,探讨了铸件射线探伤标准对缺陷评定的影响。     

机械式弹簧疲劳试验机的设计

弹簧的疲劳的试验，是弹簧性能检测的关键工序，特别是汽车悬架弹簧、摩托车减震弹簧、发动机气门弹簧等关键弹簧，必须做弹簧产品疲劳性能的可靠性评定。但根据弹簧的不同要求，试验时采用的频率、振幅等也有不同的要求。针对这种情况，我们开发研制了机械式弹簧疲劳试验机。     

浅析大口径直缝钢管无损检测方法及技术应用

本文主要介绍了大口径直缝钢管常用的三种探伤手段。分析了三种探伤的优缺点:超声波探伤具有检测穿透力强、缺陷定位、定量准确、成本低、探伤速度快等特点,但对缺陷的定性不直观,有些需要通过经验来进行来评定,不利于对检测结果的保存;X射线探伤技术具有测量结果可以直观显示和长期保存、最适合检测体积性缺陷,但是,检测成本高、并对面积性缺陷受方向性的限制,由于射线探伤存在辐射,工作时必须考虑安全防护;磁粉检测对表面缺陷具有灵敏度高,能很好地分辨出钢管内外表面及近表面缺陷,相对于其他表面探伤方法成本低、速度快。     

车轮超声检测时机研究

车轮超声波探伤的过程中对车轮内部质量的评定,主要包括内部缺陷的扫查和对车轮的透声性能检测。内部缺陷的扫查主要为了发现车轮内部的点状缺陷和密集缺陷,透声性能检测可以来评定车轮材质的晶粒度和均匀性是否合格同时可作为对缺陷评定的辅助手段。从车轮实际使用过程中的受力情况来分析,车轮轮毂、辐板位置的点状缺陷对车轮的使用基本不构成影响,只有靠近车轮外圆踏面位置的点状缺陷、密集缺陷、晶粒粗大和材质不均匀才是真正威胁车轮安全使用的因素。在实际检测过程中缺陷扫查操作占到整个检测时间的80%,仅用剩余20%的时间对车轮的表面状态和探伤设备参数进行确认和调节,然而车轮的表面状态和探伤设备参数可直接影响到最终检测结果的准确性。本文将重点讨论不同车轮表面状态(即,探伤时机)对探伤结果的影响,以及应对不同表面状态的具体的调整策略。     

动车空心轴疲劳缺陷超声波探伤探头机构设计

介绍了一种用于高速动车空心车轴疲劳缺陷超声波探伤的浮动式探头机构的结构和工作原理,该探头机构通过相应驱动部件的牵引能完成对动车空心车轴疲劳缺陷的超声波探伤;同时可精确确定探头机构的探伤扫查速度及车轴上疲劳缺陷的具体位置.该机构不仅能作为动车空心车轴超声波自动化探伤系统的主要探测部件,而且可作为专用探头对动车空心车轴疲劳缺陷实施超声波手工探伤,因而具有较广的使用和推广价值.     

表面缺陷与表面粗糙度的区分及计算

表面缺陷是评定机械加工零件表面质量的几何参量。目前我国尚无表面缺陷的国、部（专业）标准，仅在表面粗糙度标准中有定性而无定量的说明。本文提出了表面缺陷与表面粗糙度的合理区分及其评定方法，这对于控制表面质量，提高产品合格率和经济效益有着实用意义。我国和ISO及各国标准都不把表面缺陷列入表面粗糙度范围，并要从测量中排除。但所有标准中都没有给出明确的划分说明，怎样的属表面缺陷，怎样的属表面粗糙度。但一般均指出，对表面缺陷如有要求，应另作规定。鉴于此，在执行GB1031—83表面粗糙度国家标准时，正确理解表面缺陷…     

圆柱螺旋弹簧疲劳试验机的开发

弹簧的疲劳试验是弹簧性能检测的关键工序,特别是汽车悬架弹簧、摩托车减震弹簧、发动机气门等关键弹簧,必须做弹簧产品疲劳性能的可靠性评定.但根据弹簧的不同要求,试验时采用的频率、振幅等也有不同的要求.针对这种情况,开发研制了圆柱螺旋弹簧疲劳试验机.     

“机车车辆轮对滚动轴承磁粉探伤方法”项目评审鉴定情况介绍

铁道部原TB1987—87《机车车辆轮对滚动轴承磁粉探伤方法》标准已修订并发布，新的标准号为“TB／T1987—2003”(拟于2003年底召开贯标协调会)。标准修订后的重大变动之一是：使用铁路车辆用滚动轴承零件实物试块进行探伤工艺过程的验证和控制。2003年9     

荧光磁粉探伤法的探讨及应用

荧光磁粉探伤法对比度高、容易观察、缺陷显示醒目，灵敏度及识别率高等特点，适合企业重点生产的产品中探伤，值得在重点产品中加以推广应用。     

超高压水晶釜的在役检验及评定

本文介绍了应用超声探伤等无损检测手段，对在役超高压水晶釜的检验方法，同时对检出存有各种缺陷的超高压水晶釜进行了分析，评定。     

内燃机气门弹簧探伤的研究

对比试验了气门弹簧三种常用的探伤方法,指出涡流探伤的高可靠性,评价了磁粉探伤和超声波探伤的优点和局限性。     

空气贮罐的缺陷评定和寿命估算

某厂热电站1~#空气贮罐在1985年8月开罐检查时,由无损探伤确定全罐有53处超标缺陷。对这些缺陷如何处理?我们用断裂力学的基本原理,按我国“压力容器缺陷评定规范”(CVDA—1984),对已确定的缺陷进行了安全性评定,根据取得的数据和资料,认为这些缺陷在工作压力下,能安全运行可以不返修。该罐未作任何处理,至今仍正常运行,证明对缺陷的评定结果是正确的。     

对七十年代我国建造球罐安全质量评价的看法

球罐缺陷安全评定,往往会对球罐质量得出定性印象或定量评价,这对缺陷评定过程选取安全系数至关重要,是一个值得探讨的问题。影响在役球罐质量因素很多,如设计,材质,组装焊接质量,环境介质,工况,安全管理等。八十年代经过设计与制造贯彻标准与取证制度,推行质量管理体系,焊接与探伤人员     

蠕变—疲劳交互作用下结构缺陷评定方法的比较

电力装备以及石化设备的工作温度和压力呈现出日益增长的趋势,蠕变以及蠕变-疲劳交互作用成为高温设备失效的主要机制之一.文中介绍国际上几部主要缺陷评定标准,R5、BS7910、RCC-MR规程、日本JNC方法以及我国高温缺陷评定方法的最新进展,基于工程应用案例分析,比较不同规程缺陷评定方法的优劣,分析结果显示R5规程更符合实验结果,最后对进一步完善我国缺陷评定规范提出一些意见.     

KRAUTKRAMER机载表面波探伤仪在高速钢轧辊检测中的应用

高速钢轧辊凭借其优良的性能，在轧钢行业得到越来越广泛地运用。但是长期以来对于高速钢轧辊表面缺陷的检测主要依靠手工来进行，不仅效率低，劳动强度大，而且容易造成缺陷的漏检。为了解决这一问题，宝钢从日本KRAUTKRAMER公司引进了安装在轧辊磨床上的机载表面波探伤仪，用于高速钢轧辊的自动检测。本文介绍了KRAUTKRAMER机载表面波探伤仪的工作原理，分析了高速钢轧辊自动表面波探伤的过程和形成的图谱，并总结了一种新的高速钢轧辊探伤标准。     

FCAW在16MnR(HIC)抗氢钢压力容器中的应用

介绍了将FCAW用于16MnR（HIC）钢压力容器的制造工艺。采用了高质量焊接材料和适当的焊接规范参数范围，焊接工艺评定试验结果完全满足产品制造技术条件要求；在产品焊接过程中，通过焊接操作和焊接工艺的控制，使焊缝通过100％的超声波探伤、射线探伤以及水压试验。     

超声波探伤时磁场对超声波信号的影响

设计了一种用于焊缝超声波探伤用的探头夹持工具,工具的关键部件为磁性探头套,磁场是否对超声波信号产生影响以及影响的程度是否对缺陷评定造成影响成了问题的关键.对声速的影响决定了缺陷定位,对波幅高度的影响决定了缺陷大小的评定.通过试验的方法从波幅和声速两个要素进行试验研究,重点论述超声波探伤时磁场对超声波信号的影响以及解决的...     

在役钢制压力容器射线检验工艺中K值和θ角的选取

无损检验的结果是安全评定的基础。如果无损检验有漏检或误判,则安全评定的结论就不正确。如果漏检一个危害性特别严重的缺陷,或把一个大缺陷误判为小缺陷,则会造成灾难性的事故。我所曾对几十台在役压力容器进行无损检验,发现横向裂纹在X射线底片上很难发现。而超声探伤时,只有极仔细探测才能发现。为此,本文将讨论在役压力容器射线探伤时如何选择透照厚度差K值和照射角θ,以更好地发现横向裂纹,确保在役压力容器安全运行。