收口筒节锻造工艺研究

针对收口筒节在生产过程中经常出现尺寸超差、椭圆、长短面不齐、薄厚不均等质量问题,通过研究工艺编制及生产实践来提高锻件质量。     

国内最大加氢反应器筒节锻造成功

近日,中国二重为中石化扬子石化公司生产的加氢反应器第一支筒节锻造成功。该筒节直径6250mm,是目前国内最大的容器筒节件。     

加氢直筒节锻造工艺

利用新投制的ф1 400 mm冲子对≥ф4 000 mm的直筒节进行锻造,可省去中间预扩孔锻造火次。提高锻造生产效率,降低锻造生产成本。     

加氢筒节锻件调质变形规律的探索与应用

结合生产实际,对加氢筒节锻件调质过程中产生的变形规律进行研究,分析其产生变形的原因。进而利用其规律对尺寸问题锻件进行变形防控,使其调质后尺寸满足图纸尺寸要求。     

加氢筒节锻件工艺优化

根据实际生产形势以及热处理设备的现状。采用转炉热处理调质工艺方案代替传统的调质工艺方案对加氢简节锻件进行批量化生产作业。在确保产品质量的同时．极大地提高了生产效率。     

加氢反应器装运设计探讨

热壁加氢反应器是大型化工容器，在铁路运输过程中需使用特种车辆并要进行装载加固。本介绍我公司为抚顺石化总厂制造的热壁加氢反应器的铁路运输用特种车辆的装载加固设计方案。     

热壁加氢反应器的检验

介绍了热壁加氢反应器的特点及其常见的无损检测方法。     

热壁加氢反应器堆焊层裂纹的检测与监测

叙述加氢反应器堆焊层裂纹的检测技术和在不卸催化剂的情况下，从外壁进行检查并对堆焊层裂纹的高度进行监测的研究成果。该技术经实验验证，具有较高的精度，结果比较理想。     

方截面缸体锻造工艺的改造

方截面缸体由于锻件规格较大,在锻造过程中常常出现塌角、切斜、缺肉及端面折叠等缺陷,严重影响了产品质量及合同履行周期.本文在对缸体锻件缺陷进行观察、分析的基础上,结合生产实践,对传统的锻造工艺进行了改进和简化,改进后的工艺不但简化了操作难度,而且改善了产品的锻造缺陷,使产品的一次合格率提高到了95%,并且缸体工艺成材率也提高了5%～6%.该工艺应用于生产实践中取得了良好的效果,为企业创造了可观的经济效益.     

钛合金膜板类锻件热模锻造成形技术研究

针对典型的钛合金膜板类锻件(外径为φ60 mm),设计了锻造成形模具及局部加载模具并进行了局部加载锻造工艺改进试验.通过局部加载方法控制坯料金属的流动方向和距离,避免产生折迭、充不满等缺陷.结果表明,局部加载成形技术可以有效地控制金属的变形流动,膜板类锻件的成形质量和材料利用率明显提高,锻件性能满足设计要求.     

大型筒体锻件空心钢锭锻造工艺探索

针对反应堆压力容器等大型筒体锻件采用实心钢锭存在的钢锭利用率低和生产周期长等缺点,对空心钢锭锻造工艺进行优化。通过铅试件物理模拟和DEFORM-3D数值模拟,研究空心钢锭在不同压下率、芯轴直径、砧宽、芯轴转角、接砧量和布砧方式下镦粗、芯轴拔长和芯轴扩孔时的变形规律,提出了避免空心锻造缺陷的方法,可为国产大型筒体锻件的空心钢锭锻造工艺规范制定提供参考依据。     

中心筒焊接工艺

中心筒是电站锅炉空气预热器中的一个关键件和重要的受力件,而组成中心筒的筒身与端板角焊缝的焊接质量不易保证.通过研究焊接工艺试验,确定了焊接方法和焊接参数,解决了中心筒角焊缝的焊接质量问题,使中心筒角焊缝的焊接质量达到了Ⅰ级焊缝要求,为中心筒的批量生产奠定了基础.     

旋转锻造成形技术研究现状

旋转锻造是一种用于棒料、管材或线材精密制造的渐进近净成形工艺,具有加工范围广、加工精度高、产品性能好、材料利用率高和生产灵活性大等优点,广泛应用于航空航天、汽车制造等领域。介绍了国内外旋转锻造设备的研制现状,对旋转锻造成形数值模拟技术的最新研究进行了概括,概述了空心轴类件、非回转类零件的旋转锻造成形技术,阐述了在焊接性能较差的材料以及不易结合界面的旋转锻造塑性连接技术,并介绍了旋锻工艺优化设计方面新的进展。     

筋板类锻件等温精密成形技术研究

主要研究筋板类锻件等温精密成形技术.针对典型筋板类锻件,设计了不同形式的局部加载垫板进行局部加载,通过局部加载技术控制腹板处多余金属的流动方向和距离,避免产生折迭、充不满等缺陷,并且利用等温变形条件改善金属充填质量和降低模压力.实验结果表明局部加载等温成形技术可以有效地控制金属的变形流动,提高筋板类锻件的成形质量.     

基于DEFORM大型筒体件锻造工艺改进方面的研究

参照实际大型筒体件的锻造扩孔工艺,建立一组缩小比例尺寸的筒体几何模型及相关加工过程数据,通过DEFORM仿真模拟,研究了大型筒体件扩孔工艺的变形规律,输出了扩孔变形过程的2D/3D数据分析结果,研究了筒体件的形状因子、砧型、锻造温度及压下率对扩孔变形的影响,从而确定最佳扩孔工艺参数,研究结果对实际RPV等大型筒体件锻造生产有重要参考价值。     

大型模锻压机同步控制技术研究

新型模锻压机的控制方法改变了导柱受力的传统结构,依靠压下油缸的同步控制方法使得压机承受锻造偏载产生的倾覆力矩,因此需要保持锻造过程中锻造偏载始终处于压机能力的可控范围内.由于大于三油缸的多缸压机中位置同步需要增加力均衡条件,对不同的力均衡条件下压机偏载的控制能力进行了分析.根据锻件的不同选择适合的力均衡控制条件,并设计...     

航空钛合金锻造技术的研究进展

综述了近年来国内外航空钛合金锻造技术的研究进展,介绍了等温锻造技术、精密辗轧技术、大型复杂构件整体成形技术、锻造工艺模拟等国内外研究情况,并讨论了航空钛合金锻造技术后续的研究方向。等温锻造技术应深入研究构件热处理技术、模具设计与制造技术、加热与润滑防护技术;精密辗轧技术应深入研究薄壁环件精确环轧技术、自动控制技术、轧制胀形用工装与模具设计技术、设备控制软件开发技术;大型复杂构件整体成形技术应深入研究复杂构件的增量加载精密模锻技术、多向精密模锻技术、大型锻件组织性能均匀性控制技术及复杂结构件精密制坯技术;同时,应系统开展锻造工艺与装备数字化技术的研究与推广应用,建立基于数值模拟技术的锻造工艺设计方法。     

锻造铝轮毂闭式模锻成形工艺研究

传统锻造铝轮毂一般采用开式模锻成形工艺。设计了闭式模锻模具结构,并对铝轮毂闭式模锻成形工艺进行了研究,针对成形过程中易出现的充形不饱满、窗口折叠、脱模变形等常见缺陷,进行了分析,并有效地解决了问题。研究结果表明,旋转锻毛坯随形定位、模具关键部位圆角R、脱模退料结构对成形工艺有直接影响。铝轮毂闭式模锻工艺可行,目前已进行批量生产应用。