本钢1780热连轧薄规格花纹板的生产实践

介绍了一种热轧薄规格花纹板的生产方法。根据花纹板特殊工艺要求，优化了温度制度、辊型配置、末机架负荷分配、轧制计划安排，并改善了精轧出口仪表测量环境。经实际轧制证明该生产方法能够保证薄规格花纹板（厚度≤1.8 mm、宽度≤1250 mm）产品的质量和产量，具有显著的经济效益。     

圆豆形花纹板花纹设计研究

圆豆形花纹板,是一种带有开放型花纹的花纹板。与已有的扁豆形与菱形花纹板相比,更易去除流水、油污或脏物,而且,比扁豆形花纹板节约金属3～4％,比菱形花纹板节约金属6～90％。所以,圆豆形花纹板比菱形、扁豆形花纹板具有更多的优越性,为更多的工业部门与民用建筑部门所采用。     

1880 mm机组新型高密花纹板轧制

薄板坯连铸连轧技术是20世纪90年代国际冶金行业的一项重大新技术,自1989年7月美国纽克公司第一套连铸连轧生产线投入生产以来,世界上已相继建成54条生产线,设计年生产能力已达9083万t并出现了多种类型、形式各异的薄板坯连铸连轧生产线。本钢1880 mm机组主要承担薄规格和花纹板的轧制任务,普通花纹板技术成熟,存在一定的技术优势,高密花纹板轧制难度较大,但具有良好市场前景,同时国内具备生产此类产品的厂家屈指可数。基于树立良好的国际市场品牌形象、赢得更多用户关注并开拓新兴市场份额的目的,本钢1880 mm机组开展了高密集型花纹板研制工作,并最终实现了高密集型花纹板的试生产,为批量化生产高密花纹板奠定了基础。     

铸轧坯铝花纹板缺陷产生的原因及对策

采用相同合金和规格的冷轧毛料及压花工艺,仅因供坯方式不同,生产的铝花纹板质量差异较大.通过轧制试验分析其原因,结果表明:铸轧坯质量、花纹板毛(坯)料退火工艺、冷轧工艺参数、乳液润滑剂对花纹板的成型质量均有不同程度的影响.探讨了解决问题的办法.     

新型组合花纹钢板的研制

为了满足各部门对外形美观大方、性能优良的花纹钢板的需求,本溪钢铁公司与东北工学院联合进行了新型组合花纹板的研制,并于1989年9月在国产1700mm轧机上成功地生产出组合型花纹板,并取得了较好的经济效益和社会效益。     

冷硬铸铁轧辊成型硬质合金铣刀的研究

热轧花纹板的冷硬铸铁轧辊表面密布半圆形槽腔，是典型的难加工零件，此文介绍了采用硬质合金铣刀进行切削加工的成功经验。     

用C650车床加工花纹辊的方法

铝花纹板作为防滑铺面的材料有广阔的使用前景，介绍了用Ｃ６５０车床加工花纹辊的方法。     

铝合金板单面压花工艺研究

通过激光共焦显微镜、金相显微镜、万能拉力机、粗糙度仪、AutoForm软件模拟分析等手段,对8014-H21和1050A-O铝合金板进行了单面压花工艺实验研究。结果表明：单面压花过程对铝合金板具有表面强化作用,8014-H21铝合金板经压花后,其花纹板的伸长率仍能达到29.5%,更适合于复杂形状零件的冲压成型。预涂了20μm～25μm聚氨酯涂层的0.8 mm厚8014-H21铝合金板,经单面压花后获得了线宽0.1 mm、深度为28μm～48μm纹理均匀一致的花纹板,并针对单面花纹板的褶皱问题提出了优化措施。     

薄规格花纹板生产关键技术

根据唐钢1810 mm线流程装备和工艺条件,对薄规格花纹板生产工艺进行了研究,针对花纹高度不足、浪形、扁卷等问题,提出了花纹辊雕刻工艺改进方法,优化平整工艺,确定了合理的轧制工艺及控制参数。生产实践证明,唐钢1810 mm线自主开发薄规格花纹板轧制稳定、尺寸精准、板形和卷形良好,可以满足不同用户的使用需求,为国内同类生产企业提供了有益的借鉴。     

新产品新技术信息四则

太钢改造花纹轧辊机床获成功 　　太原钢铁(集团)有限公司为改进花纹板的生产,对花纹轧辊机床进行改造并获得成功。不仅减轻了工人的劳动强度,维修简单,而且在提高生产效率的基础上,保证了产品质量。     

直弧形连铸机辊列连续弯矫曲线研究

通过对直弧形连铸机辊列连续弯矫曲线公式的推导,得到理想连续弯矫曲线的方法。用该方法得到的连续弯矫曲线,具有在端点处位置连续、切线斜率连续、曲率连续、曲率变化率连续,且在曲线内部曲率变化率最大值趋于最小的效果;克服了已有连铸机连续弯矫曲线在端点处曲率、曲率变化率不连续的缺陷。     

唐钢热镀锌线退火板生产实践

为调整产品结构#唐山钢铁股份有限公司冷轧薄板厂将其1#镀锌生产线改造为镀锌和退火两用机 组，介绍了退火工艺的实现，包括明火直燃退火工艺对带钢表面质量的影响与控制，退火后冷却段的改造，退火炉出口密封及旁路系统设计，退火炉控制系统的研发与优化。生产实践表明，退火板性能完全合格。     

多工位连续冲床的扩展应用

运用多工位冲床的工作原理,以减速马达为传动,设计了1副多工位连续冲压模。对非带料进行连续冲压生产,由于采用了振动料斗和自动卸料机构,使冲压全过程生产自动化,极大地提高了产品生产的安全性和质量稳定性,工效为原来的21倍。     

薄板坯连铸连轧生产线合理缓冲时间的研究

对宝钢２０５０ｍｍ带钢热连轧生产线故障时间、换辊时间的现状进行了统计分析，初步得出带钢热连轧生产线的故障时间分布、换辊时间分布规律，及以此为基础的合理缓冲时间。     

薄板坯连铸连轧生产线的技术现状

分析了国内外薄板坯连铸连轧生产工艺和技术现状，重点介绍了CSP、ISP、FTSP、CONROLL工艺的技术特点及薄板坯连铸连轧的一些关键技术。     

邯钢薄板坯连铸连轧生产线介绍

介绍了邯郸钢铁集团有限责任公司薄板坯连铸连轧生产线的工艺流程、设备参数和电气自动控制系统 ,指出了生产中存在的问题 ,并提出了相应的预防措施 ;同时简要介绍了该生产线二期工程的规划     

连铸板坯连续矫直过程充分利用钢高温特性的研究

在连续矫直过程中,铸坯温度高,蠕变及应力松弛现象十分明显,坯壳处于高温、低应变和低应变速率的状态。在Gleeble-3500型热/力模拟试验机上模拟连铸坯连续矫直的工艺条件,对普碳钢的高温蠕变、应力松弛等进行了定性实验,实验结果表明,该条件下钢的蠕变及应力松弛速度很快。以某钢厂板坯连续弯曲、矫直改造为例,计算了连续矫直过程中坯壳固液相界面处的矫直应变。现场实际应用效果表明,通过采用矫直区由两段光滑连接的曲线段组成的设计方案,对连续矫直区合理布置,从而充分利用钢的高温蠕变及应力松弛现象,对降低矫直应变速率,提高连铸坯质量有很重要的意义。     

立弯型连铸机工艺设备特点

详细介绍了立弯型连铸机的工艺和设备特点。该连铸机适于生产230mm～400mm的铸坯，产品质量稳定。     

薄板坯连铸连轧隧道炉优化控制研究

为了解决薄板坯连铸连轧生产线隧道炉不能实现自动控制而导致温度控制精度低、能耗高等问题,在对现有设备、控制系统进行充分调研的基础上,优化了基础自动化（L1）系统的炉温闭环算法及参数,开发了功能齐全的过程控制（L2）系统并投入运行。生产结果表明,新的L1及L2系统可提高板坯的温度控制精度,板坯温度同板差低于±20 ℃的命中率达到了96%,煤气消耗下降了7 kg/t,同时产品表面质量也得到了改善。     

莱钢近终型异形坯连铸机生产实践

介绍了莱钢近终型异形坯连铸机钢水工艺流程、钢包浇注、中间包浇注、无氧化全保护浇注、结晶器参数设计、保护渣设计、二次冷却等生产实践。通过生产工艺优化和技术改进,使异形坯连铸机浇注技术不断成熟,生产组织稳定顺行,铸坯质量得到进一步提高。