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针对内有螺纹、外有倒扣的液压电磁阀接头产品,设计了一种一模八腔布局的自动脱螺纹机构及注塑模具,模具采用点浇口单点浇注方式,为实现产品上三种难脱模特征的自动脱模,分别设计了三种特殊脱模机构。针对内螺纹特征的脱模,采用蜗杆驱动齿轮转动,机构能够将模具动作时的直线动力转化成螺纹型芯转动抽芯的动力,充分利用模具开模动力来驱动齿轮抽芯机构抽芯,代替油缸驱动脱模,从而降低了模具结构尺寸和实现内螺纹产品自动脱模。针对外壁上整圈倒扣环的脱模,采用在定模一侧设计哈弗滑块进行侧向脱模;针对肩台特征的脱模,采用推板推出镶件方式进行脱模。模具结构设计新颖,为同类产品注塑模具设计提供了有益的参考。 相似文献
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根据香水瓶盖的结构特点,设计了自动脱螺纹注塑模,重点分析了成型零件、冷却系统、脱模系统和定距分型结构。通过采用"液压油缸+齿条+齿轮"的传动机构和多步骤顺序脱模机构,达到了内螺纹自动脱模的目的。实践证明,模具结构先进合理,塑料件达到各项技术要求。 相似文献
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针对结构复杂塑件-涡旋压缩机气阀自动化注射成型生产的需要,设计了一种1模2腔三板式点浇口注射模。模具中,针对塑件4处局部特征的构造特点,相应地,优化设计了4种脱模机构来实施自动脱模,分别为4次脱模复合机构、2次脱模复合机构、斜导柱滑块机构、定模弯销抽芯机构。4次脱模复合机构中,首先利用外部油缸机构完成中央内孔的第1次抽芯脱模,而后再利用延时滑块机构完成口部和端面的第2次、第3次抽芯脱模,最后,通过油缸齿条机构完成内螺纹的第4次旋转抽芯脱模。2次脱模复合机构中,先利用斜导柱滑块机构完成中央内孔的第1次抽芯脱模,再利用油缸齿条机构完成内螺纹的第2次旋转抽芯脱模。斜导柱滑块机构、定模弯销抽芯机构采用通用型机构。 通过对4次脱模复合机构、2次脱模复合机构的油缸齿条驱动机构的优化设计,优化了模具整体结构尺寸,有效降低了注塑机的使用成本。 相似文献
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设计了一种三板模具用于发动机旋弯油管塑件的注射成型,模具模腔布局为1模1腔,采用单点点浇口对模腔进行浇注。结合塑件两端为直管、中间为弯管的结构特点,采用分步脱模的方法实现塑件的自动完全脱模,基于此,设计了4个机构实现塑件内外壁的脱模,分别为随形槽顶出机构、水平管抽芯机构、水平管抽芯机构顶出机构及斜管抽芯机构。塑件外壁的脱模由随形槽顶出机构延迟抽芯镶件的抽芯和上、下型腔的分离2个动作实现;塑件内壁的脱模使用水平管抽芯机构、斜管抽芯机构分别抽芯实现;塑件的最后安全脱模由水平管抽芯机构顶出后,塑件受重力驱动而自动脱落。当选用的塑件成型脱模方法恰当、模具结构布置合理时,模具的制造成本能降低约20%,具有较好的参考意义。 相似文献
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采用带螺纹塑料制件的自动脱模机构取代原手动脱模机构,技术经济效果显著。介绍了该机构的装配、电气图和动作原理以及安装、调整过程中需注意的几个问题。 相似文献
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摁式瓶盖注塑模具结构较为复杂,本模具主要根据塑件的结构特点设计了弧形抽芯滑块机构、脱螺纹机构、强制推出机构来实现塑件的自动脱模.结合UG软件设计的模具三维模型,对其脱模的过程进行详细阐述.该模具结构紧凑、工作可靠,可实现自动操作. 相似文献
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针对某面条机搅拌杯产品存在多重倒扣难以脱模的问题,设计了单型腔模具结构。采用圆周式薄片侧浇口,并实现了流道废料自动切除。针对产品不同部位的脱模要求设计了不同的脱模机构:型腔侧扣位采用前模抽芯机构进行脱模,型芯侧外侧面多重扣位采用哈夫滑块抽芯机构进行脱模,型芯侧内侧面多重扣位采用斜顶机构进行脱模,产品的完全顶出采用推件板顶出方式顶出脱模。结合一侧哈夫滑块抽芯时,需先行将螺纹镶件抽出的特点,在该哈夫滑块的结构基础上,设计了复合式斜导柱+弯销+螺纹滑块脱模机构,实现了产品上各局部扣位的脱模。设计的模具完成了所有的侧抽芯脱模动作,实现了自动化注塑生产。 相似文献
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通过设计以托模板-四组弯销联合驱动机构为核心的自动脱模硫化模具,实现了V型橡胶弹簧的自动脱模生产过程。结果表明,该型模具可靠性好,自动开模过程顺畅,双腔模结构提高了生产效率。 相似文献
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设计了一种两板式2次开模热流道模具用于机器人肘关节小臂外壳塑件的注射成型。利用CAE技术分析并确定了模腔的侧浇口浇注系统,系统采用单点扇形侧浇口及?8 mm的冷、热复合流道。塑件外壁的脱模采用3个斜导柱滑块机构实现。塑件封闭内壁的脱模采用2个油缸驱动内收抽芯机构,并且增加了一次模具动模一侧的开模驱动实现圆柱形封闭区域的自动脱模。塑件的完全脱模过程包括内壁局部先抽芯脱模、内壁封闭区域2个油缸机构内收抽芯脱模、外壁3个斜导柱侧抽芯脱模、3种顶出完全顶出脱模4个过程。模具结构简单实用,机构布置合理,加工制作方便,具有较好的设计参考意义。 相似文献
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设计了一种三板注塑模具用于体温计外壳塑件的双色成型。模具中,运用三板模架的作用有两个,其一是满足塑件模腔的多点浇注要求,其二是用于通过模板的打开来驱动多种抽芯机构来完成塑件的脱模。针对第一次、第二次成型模腔浇注困难问题,设置了一种点浇口流道+侧浇口流道来实现模腔的多点浇注成型要求。针对塑件脱模困难问题,设置了5种机构来实现塑件的自动脱模,第一种为哈弗滑块先抽芯复合机构,用于塑件外壁的侧抽芯脱模,机构通过三板模的第一、第二次打开驱动先抽芯机构完成哈弗滑块上干涉型芯的抽芯,然后借助于第三次模板的打开,驱动4个哈弗滑块机构完成两次成型塑件外壁的自动脱模。第二种为弯销先抽芯机构,用于塑件上外壁局部区域的抽芯脱模。第三种为油缸驱动型定模侧抽芯机构。第四种为动模板驱动的双面包胶斜滑块抽芯机构。第五种为增强型斜顶杆抽芯机构。模具整体结构布局合理,机构设置恰当,能较好地满足塑件的自动化生产需要。 相似文献