连铸机结晶器振动装置的仿弧误差分析

通过对连铸机结晶器振动机构的运动学和动力学分析,研究了导向板弹簧的弹性变形,连杆轴承间隙等结构参数及振幅,振动频率等运动参数对结晶器仿弧误差的影响。     

结晶器振动实现板弹簧导向分析

对大板坯连铸机结晶器摆杆式振动驱动形式实现板弹簧导向,进行了理论计算和实验分析,为设备设计和改造提供依据。     

宝钢分公司4#连铸机结晶器振动技术应用

宝钢分公司4#连铸机结晶器振动装置采用滚动元件导向,避免了在弹簧中常见的疲劳失效,使导向系统工作寿命极大增加;该振动装置采用双液压缸直接驱动,不仅便于维护,而且产生波形较多,可随时调整波形和振幅.通过对该结晶器振动装置进行介绍,以及对双缸液压同步振动在该结晶器中应用进行分析,认为该振动系统具有结构简单、运行灵活、精确等优点,有力保证了4#连铸机稳定生产.     

连铸机结晶器振动缸动态分析

结晶器是连铸机的核心设备,结晶器的振动可以防止结晶器壁发生黏结.对1套将伺服阀内置于步进缸的振动油缸系统进行了动态特性分析,运用传递函数法对整个振动油缸系统建模,计算了系统的传递函数,建立系统传递函数方框图;根据振动油缸的数学模型,搭建基于MATLAB/Simulink软件的非线性数值仿真模型;根据建立的仿真模型对系统进行仿真分析,分析了系统的阶跃响应以及跟踪响应.运用PID控制器对振动油缸系统进行了控制调节,使得系统响应时间从0.60 s减少到0.25 s.     

结晶器液压振动台振动状态检测与分析

结晶器振动在连铸生产中具有重要的作用,液压振动是近年来被开发并逐渐推广应用的结晶器振动方式.基于板坯连铸结晶器液压振动装置,通过检测结晶器液压振动装置的位移等参数,对振动系统的振动状态的检测与评价进行试验研究.分析了不同振动参数下两侧液压缸位移偏差、相位差随振动参数的变化规律.结果表明,结晶器液压振动装置具有较高的振动精度.为液压振动条件下结晶器振动状态的检测与评价提供了一种方法.     

板坯连铸机结晶器振动导向弹簧板的断裂分析

针对板坯连铸机振动导向弹簧板在浇铸生产过程中频繁发生断裂的现象,以有限元数值仿真技术为手段,通过仿真结果的分析对比发现导向弹簧板的整体受力异常,且这种载荷异常与弹簧板的本体结构、安装布置形式以及工作环境影响均存在直接关联.针对于此,提出一种缓解弹簧板频繁断裂的具体措施以降低弹簧板的异常断裂概率.该改进措施通过现场实施发现能有效遏制了弹簧板的断裂事故发生概率,在生产现场获得了良好的使用效果,这为同类导向弹簧板的使用安全稳定性提供了良好的技术参考.     

影响结晶器振动位移曲线因素的仿真分析

 如何提高铸坯表面质量来满足连铸生产要求,这是当前连铸技术发展的一项重要课题,而结晶器振动曲线的形状是影响铸坯质量的重要因素之一。现场的结晶器振动机构不可避免地存在间隙及摩擦,这些非线性因素对结晶器位移的影响是值得理论和实践探讨的。基于ADAMS仿真分析软件,创建结晶器驱动机构模型,虚拟仿真理想模型状态下结晶器振动的位移曲线,以及仿真模型在含有间隙和摩擦两因素时结晶器振动的位移曲线。研究结果表明,间隙是影响振动位移曲线的主要因素,而运动副摩擦、铸坯阻力在理想模型状态下对结晶器振动位移曲线的影响不大,但在含有间隙的机构中,会导致振动曲线的形状突变更加明显。     

便携式结晶器振动监测系统的设计与应用

根据炼钢连铸结晶器的特点,设计并实现了便携式结晶器振动监测系统。系统实现了三维振动动画模型的建立、振动频率辨识与计算、振动相位计算、振动幅值及偏差计算和相关工艺参数计算。经过在炼钢厂的现场应用,系统设计满足工业现场的使用要求,能精确地测量结晶器的振动幅值、频率、相位和相关工艺参数,为结晶器的安全生产提供了科学依据,有较好的工程应用价值。     

基于SIMULINK的结晶器液压振动系统可变参数研究

根据连铸结晶器液压振动系统数学模型,针对实际液压振动装置的运行状况,利用MATLAB/Simulink对结晶器液压振动系统进行动态特性分析.通过对不同控制参数和液压元件特性参数下液压缸输出位移的仿真研究,结果表明:在合理范围内减小负载刚度、负载粘性系数,增大油源压力、油液体积弹性模量可以改善系统动态特性.     

小方坯连铸机结晶器振动装置设计及特点

小方坯连铸机结晶器振动装置采用半板簧结构,双偏心驱动,内弧侧布置,设有弹簧过载保护装置,集合了仿弧精度高、结构简单、重量轻诸多优点。通过ADAMS机械系统动力学仿真分析软件创建振动系统虚拟样机模型,用其求解器对系统进行运动学分析,然后进行设计优化,获得高仿弧精度的结晶器振动装置的结构位置关系。最后对振动装置进行动态静力学分析,计算驱动力矩,为电机的选取和强度校核提供了依据。