无心轴托辊管体的旋压成形工艺分析

根据目前带式输送机有心轴托辊存在的问题，设计了一种用旋压工艺制造无心轴托辊的方法，研究了无心轴托辊管体的旋压成形过程，分析了其旋压过程中旋压温度、旋压轨迹、旋压道次、旋压速度和旋压变形力等工艺参数的影响。通过实验，给出了无心轴托辊管体的旋压过程中工艺参数的确定方法和数值。     

直筒件强旋缩径的台阶成形与工装

介绍了直筒件缩径和台阶成形的旋压试验过程，着重对台阶的多道次强旋成形工艺、精整工装设计和台阶壁厚检验等方面进行了探索和实践。     

整体式无心托辊旋压成形的有限元分析

采用ANSYS有限元分析软件所提供的面 -面接触单元对托辊的旋压过程进行有限元分析。得出了在不同旋轮工作角的情况下 ,坯料的应力、应变的云图 ,分析了旋轮工作角对坯料成形过程的影响及薄壁筒件反旋缩口旋压的变形机理 ,所得出的结果与实际结果基本吻合     

整体旋压式无心轴托辊结构参数分析

针对目前带式输送机托辊存在的问题,提出了整体旋压式无心轴托辊的新结构。首先分析了现有托辊结构的不足,提出了新托辊重量轻,运行阻力小,承载力大的特点。从强度和旋压工艺出发,论述了确定托辊结构参数的方法。最后分析了材料性能及相对壁厚对旋压性能的影响。     

汽车后视镜支撑杆无模缩径旋压的研究

叙述了用无模缩径旋压法加工汽车后视镜支撑杆缩径部分的过程 ,对其装夹方法、缩径段的增厚、长度收缩、直径回弹、为球体成形做贴模的弧形旋压等作了初步探讨 .提出了细长管近端部缩径旋压的装夹方法 ,有效地防止了工件旋压过程的轴向移动 ;缩径段的受力状态与无模旋压是缩径段增厚的主要原因 ;辊轮工作圆半径的大小、道次进给率及辊轮走向影响了缩径段长度收缩的程度 ;缩径段的回弹同辊轮直径、工作圆半径、管坯伸出装夹部位的长度、活动支承轴与管坯内径的间隙、润滑等因素有关 ;球底部的圆弧线旋压质量影响了球形的成形 .     

空调制冷用Φ5mm瘦齿大螺旋角内螺纹铜管旋压成形和管内换热性能

通过旋压成形模具优化设计、工艺试验、齿形参数观测和单管换热性能测试,研究Φ5 mm瘦齿大螺旋角内螺纹铜管旋压成形工艺和换热性能。结果表明,5球旋压工艺下,Φ5 mm×0.23 mm×0.12 mm,54条齿,12°齿顶角,27°螺旋角内螺纹铜管旋压成形的最佳旋模比为800~900。降低旋压成形过程中变形率利于获得较大螺旋角的内螺纹铜管。管内换热性能较同规格普通内螺纹铜管有明显提升,特别是冷凝换热系数平均提高17%,而压力损失仅略有增加。     

新型无心轴托辊的旋压工艺

通过对目前生产的有心轴托辊部件的结构分析,论述了有心轴托辊部件的缺点和新型无心轴托辊的优点,并制定了新型无心轴托辊的工艺流程,介绍了新型无心轴托辊的旋压工艺在车床上的应用和应注意的问题。     

旋压工艺与无心轴托辊

叙述了旋压工艺的概念，工艺特点：分析了目前生产的长辊部位存在的问题；论述了用旋压工艺方法研制了了无心轴辊的优点及新型托辊的工艺流程。     

汽车的视镜支撑杆无模缩径旋压的研究

叙述了用无模缩径旋压法加工汽车泊视镜支撑杆缩径部分的过程，对其装夹方法、缩径段的增厚、长度收缩、直径回弹、为球体成形做贴模的弧形旋压等作了初步探讨。提出了细长管近端部缩径旋压的装夹方法，有效地防止了工件旋压过程的轴向移动；缩径段的受力状态与无模旋压是缩径段增厚的主要原因；辊轮工作圆半径的大小、道次进给率及辊轮走向影响了缩径段长度收缩的程度；缩径段的回弹同辊轮直径、工作圆半径、管坯伸出装夹部位的长度     

筒形件强旋的辊型与辊缝设计

探讨了旋压工艺中辊轮导入角对材料变形的影响和三辊错距成形角与辊缝设计的关系，并根据道次减薄率，材料变形回弹和机械回弹等因素，设计合理的辊缝，以获得理想的变形状态和成品精度。     

旋压机床的阿基米德螺线凸轮机头解析设计

旋压机床的机头中用机械传动实现三个旋轮向心进给的同步,在技术上比较困难,尤其是高精度同步进给.采用在同一圆周上设置三条首尾相接的阿基米德螺线凸轮来驱动三个旋轮,实现了大变化量的同步向心高精度进给.文中通过管坯、旋轮和旋轮架、导轨、阿基米德凸轮的受力关系解析出力能参数与几何尺寸关系,即阿基米德螺线凸轮初始角与其切向驱动力、径向压力的关系式;分析了降低阿基米德螺线凸轮阻力矩的条件是增大阿基米德螺线凸轮的向径与基圆的比值;给出设计阿基米德螺线凸轮进给机构的方法.该旋压机数控数显精度为0.01mm,三个旋轮内切圆直径变化量100—300mm,三个旋轮同步精度及每条阿基米德螺线凸轮单位转角下升程误差均为0.03mm.     

考虑物料因素的圆管带式输送机直线段托辊接触力研究

托辊接触力是圆管带式输送机托辊结构设计的关键参数,工程设计中基于输送带成形力、物料与输送带重力近似计算托辊组接触力,并将其作为单个托辊接触力的设计依据,使托辊接触力误差较大。为提高托辊接触力的计算精度,得到托辊接触力的计算方法,将托辊接触力分解为与物料重力、输送带成形力、输送带重力相关的3个分量,同时考虑托辊组中6个托辊的不同位置,分别研究各托辊接触力中3个分量,最终得到托辊接触力计算式。以管径为150 mm的圆管带式输送机直线段为研究对象,具体研究过程如下:首先,研究了物料因素对托辊接触力的影响,基于有限元法建立了输送带-托辊动力学模型,考虑8组不同物料填充率下各托辊接触力的变化规律,分析得到各托辊承受物料重力的占比,当物料填充率大于50%时,下方两侧托辊承受33%～34%的物料重力,最下方托辊承受约60%的物料重力;其次,基于输送带-托辊动力学模型,分别考虑承载5组不同密度的物料,分析得到物料密度对托辊承受物料重力的占比影响较小,可忽略不计;基于上述物料因素分析,确定了托辊接触力中物料重力分量的计算式。然后,研究了输送带重力、输送带成形力对托辊接触力的影响,分别建立了只考虑输送带成形力和只考虑输送带重力的2种输送带-托辊动力学模型,分析得到下方两侧托辊承受约32%的输送带重力,最下方托辊承受约70%的输送带重力;下方5个托辊受输送带成形力作用相近,最上方托辊受输送带成形力作用最大,约为下方5个托辊平均值的1.49倍。综合托辊接触力中3个分量,得到各托辊接触力的计算式。最后,通过实验测试了不同物料填充率下的托辊接触力,验证了托辊接触力计算式,其计算精度较高。     

热旋压工件加热辊轮进给的电气控制新方法

简介了热旋压的工作机理，加热方法和辊轮进给方法．阐述了工件感应加热的试验数据和辊轮进给数字自动控制的工作原理和集成电路选择．     

回转窑受力计算及载荷影响系数

根据回转窑的载荷特性,建立了回转窑托轮垂直承载力的计算模型,提出了在调整托轮轴线与筒体中心线相对位置过程中载荷影响系数的概念,揭示了各挡位托轮调整中载荷相互影响的规律,为托轮调整提供了理论上的依据,是预防托轮轴瓦发热、筒体开裂等故障的有效措施。对大型回转窑托轮轴瓦设计、使用和维护具有理论意义和实用价值。     

导流板形状对干式磁选机分选品位的影响

针对C形和异形2种不同形状的导流板,运用Comsol Multphysics进行仿真,得到2种不同形状导流板中铁精粉颗粒的运动轨迹,然后用筛网筛分出粒径大小为4 mm的原矿物料,调节一级磁辊的转速,分别对比无导流板、C形导流板和异形导流板3种情况下的磁选机分选品位。结果表明:添加导流板可以提高精矿中磁性铁品位;导流板的形状对磁性铁的品位有影响,其中异形导流板的分选品位最高,C形导流板次之,无导流板的磁选机分选品位最低。该研究对提高新型干式磁选机的分选品位有一定的参考价值。