硬质合金组合滚杠的研制和使用

针对轴承精研机支承滚杠的支承部位容易磨损的情况,通过四种改进方案的比较,最终决定采用硬质合金组合滚杠的改进方案,使滚杠寿命大大提高,保证了产品质量,节约了改造资金。     

一种单叶双曲面导辊的近似磨削法

一、问题的由来为使我国轴承产品打入世界市场,我厂生产了3M6312无心式超精加工机床系列产品。该机床采用超精加工原理,工件以贯穿方式通过旋转单叶双曲面导辊和高频振动的砂块(见图1),图1中件2是轴承的圆柱滚子、轴承外圈等零件,加工后可以改善工件的表面质量、精度、光洁度和耐用度等,其中,圆度由4～5μm提高到1μm以内,光洁度可由▽9提高到▽10～▽11,工件寿命有明显提高。这种方法,比     

砂轮液体平衡装置及其应用

砂轮液体平衡装置是上海市科委组织轴承技术攻关的一个项目。该装量具有成本低、体积小、易调节等优点。我们将该装置应用到3MZ1310型全自动切入式球轴承内圈沟磨床上,同时又采用了动静压轴承等辅助措施,经过一年多生产使用取得了明显的效果。砂轮架前轴承处振幅由8μm下降到0.5μAm;磨削工件是采用粗、精磨合并的磨削方式,磨削工件的生产率为每件20s左右,磨削余量为0.2～0.4mm,工件表面光洁度由原来的▽8a～b提高到▽9a～6,波纹度由原来的3.25～6.5μm降低到2～2.5μm。     

螺纹磨削时波纹度成因及其改进措施

砂轮与工件的相对振动是影响螺纹磨削加工精度、加工效率提高的主要因素之一。该振动会导致以波纹度形式表现的动态加工误差,即在螺纹底部两齿侧表面出现波纹。在波高0.1～0.3μm以上时,按TOCT8716-81标准,该误差在放大6倍时,螺纹齿侧面呈现“破碎”状。波纹度可使齿侧面的实际接触面积缩小80～90％,从而使丝杠螺母付的接触刚度和耐用度     

带窄小越程槽的薄壁圆柱滚子轴承内圈加工工艺改进

针对某中央锥齿轮传动薄壁圆柱滚子轴承窄小越程槽难加工的问题进行分析,根据车加工挡边及滚道尺寸散差、装夹变形、热处理变形等主要影响因素,提出以下改进措施：在车加工成形后增加软磨平面工序,车挡边工序改为控制两侧挡边厚度,在精研滚道前增加硬车越程槽工序。改进后越程槽尺寸合格率由40%提高至100%,滚道素线直线度由1.3～2.7μm降至0.8～1.4μm。     

铁基非晶纳米晶合金带材滚剪加工过程分析

在生产现场采用跟踪统计方法,归纳分析铁基非晶纳米晶合金带材滚剪加工过程以及滚剪刀耐用度、刀具刃磨等问题,统计分析不同宽度滚剪刀的加工情况发现,滚剪刀有效工作时间比率为65%～88%,平均有效工作时间比率为76.1%,有效工作时间不稳定;滚剪刀剪切行程处于3700～4200m之间,平均剪切行程为3839.74m,刀具耐用度存在较大差异,剪切宽度越大滚剪刀耐用度越长;滚剪刀刃磨时刀具径向去除量在80～150μm之间,平均刃磨去除量为106μm,刀具刃磨工艺对刀具耐用度有决定性影响。最后针对滚剪刀磨损检测问题,提出采用声发射信号对滚剪刀状态进行在线检测的技术方案。     

3MA4750A精研机的改讲

为了使３ＭＡ４７５０Ａ精研机适应高精度、大型和特大型钢球精研工艺的要求，对机床、工装和精研盘沟形角度作了改进。改进后，该机床的钢球加工范围由原来的５０ｍｍ扩大到６５ｍｍ。     

冷泵低温刀具系统

冷泵低温刀具是一种新型刀具,它是把刀体致冷,使刀具在低温状态下进行切削加工。该刀具是为了解决一种难加工材料的切削加工而设计的,生产试验表明,其耐用度与普通刀具相比提高3～4倍;表面粗糙度从Ra12.5μm降低到Ra5μm;铁屑卷曲半径减小,易碎断;不用冷却润滑。该刀具适用于各种材料的切削加工,特别是切削难加工材料,经济效益显著。     

3MZ313、327型全自动球轴承内外套圈沟道超精机

该机是用于球轴承套圈沟道的一种超精加工设备,可提高套圈沟道的几何精度,改善表面粗糙度,波纹度,适用轴承生产厂。 使用该机超精加工套圈,沟道表面粗糙度Ra由超精前0.334～0.38μm提高到超精后的0.025～0.0265μm,沟道波纹度(15～500波/周)由超精前的0.5～1.2μm提高到0.04～0.05μm;沟道圆度改善20～50％     

适于MC加工的快削面铣刀

<正> 日本日立(株)开发一种适于MC加工的面铣刀。该铣刀比旧式刀体直径小10％,重量也减轻25％～30％。其刀体端面振摆精度为旧式刀体的1/5(25μm～5μm),切削加工面精度为5μm～8μm。其铣削抗力比旧式降低30％,可实现大进给(由550m/min提高到710m/min)。其最大铣削深度可达1.2mm。规格有:φ80、φ100、φ125、φ160、φ200、φ250mm;刀片尺寸为12.7mm和15.875mm。     

6、10、15、65t/h旋涡内分离循环流化床锅炉系列产品

该锅炉是适用于一般工厂与中小型热电站的内循环床锅炉,已形成容量为2～75t/h 和压力为1.25～5.3MPa 的21种产品规格。该锅炉具有以下特点:①采用特殊型线结构的旋涡内分离器,分离效率高,总分离效率≥99％;切割粒径8～12μm;循环燃烧效率高(最高达99.23％,居国际领先水平),锅炉热效率最高达88.15％(居国内领先);与一般沸腾炉相比,可节煤10％～15％。②分离器在炉内,整个锅炉结构紧凑,占地     

立方氮化硼砂轮磨削薄壁球轴承内圈滚道的研究

提出用立方氮化硼(CBN)砂轮代替传统的白刚玉砂轮磨削薄壁球轴承内圈滚道的方法,确定了砂轮的特性,对CBN砂轮的修整方式和修整比进行深入的研究并设计了砂轮的修整装置.使用情况表明,薄壁球轴承内圈滚道的磨削精度和表面质量明显提高,滚道圆度误差值由3μm稳定降低到2μm范围内,表面粗糙度由Ra0.4μm降低至Ra0.2μm,尺寸一致性好,无烧伤现象;生产率比白刚玉磨削提高40倍以上,且砂轮耐用度提高50倍以上.     

滚杠副结构的改造

我厂 1964年研制出国内第一套外循环滚杠副产品 ,1984年又引进了国外浮动式内循环滚杠副的设计及制造技术。直至 1994年 ,我厂生产的双螺母垫片预紧式内循环结构 (如图 1所示 )一直采用单销联接 ,被机床行业广泛使用。图 1　内循环滚杠副结构国内一些重点机床厂 (如沈阳机床一厂、常州机床总厂等 )经装机调试测试后反映 :滚杠副重复定位有误差 ,防尘圈易脱落。为此 ,我厂经过反复分析和论证后 ,对单销结构的双螺母垫片预紧式滚杠副结构设计进行了较大的改进 ,将原单销联接方式改为双键联接结构 ,如图 2所示。图 2　双键联结滚杠副结构对于改…     

可调内孔滚压头

我厂产品300g 立式注射机的主件机筒,机加工内孔的最后工序采用滚压加工。为此,笔者设计了可调内孔滚压头(见图1),用该滚压头滚压,使内孔粗糙度值由原 Ra3.2μm 降至 Ra0.4～0.8μm,椭圆度小于0.01mm,用量规检查内孔合格。该滚压头零件少,制造容易,使用方便。实践证明,工效高、质量稳定。     

麻花钻的修磨改进

在加工硬度HRC27～33,材质为40Cr连杆螺纹底孔(φ14)时,过去采用普通麻花钻加工。效率低,产品质量差,钻头耐用度低。后采用标准群钻钻孔,钻头耐用度明显提高,钻头耐用度提高约70％,精度提高,粗糙度下降。但因连杆硬度较高,标准群钻也经常发生折断现象。为此我们对标准群钻进行修磨(见图1)。主要是在标准群钻的基础上将月牙槽圆弧刃角减小,钻尖提高,以提高钻头强度。结果钻头的耐用度比标准麻花钻提高了约一倍。     

精研瘤的消除方法

超精研是轴承滚道的最后一道工序，其加工的质量直接影响轴承的成品质量。精研润是该工序产生的一种怒性表面缺陷，本文对精研瘤的成因以及消除方法提出了一些新的见解。一、精研瘤的成因精研启产生于轴承套圈沟道的超精研过程中，其形状是一种白色点状突起物。有研究认为是切屑与磨粉条和力强而产生。我厂用扫描电子显微镜对精研瘤的形貌及成分进行分析。1．精研瘤有一条慧星尾巴似的划痕，如同“富拉”逐渐切入工件表面，当研削力和摩擦阻力相平衡财，这颗“唐粒”就嵌入工件表面，成为精研瘤,2．在越精研沟道时，磨粒尺寸为10～14μm，而…     

基于线性回归理论的数控机床精度检测及误差补偿分析

为提高数控机床定位精度,需对精度的误差源进行分析及补偿。基于线性回归理论,采用激光干涉仪为检测工具,建立了BF-850B数控机床数据检测的精度检测与补偿模型,并根据各个测量点位误差特性进行分析,确定采用一次性线性补偿和多段式线性补偿方法;最后,结合具体的数控机床实例,根据得到的实验数据验证实现误差补偿,对定位精度的补偿效果进行了分析。结果表明:一次性线性补偿将X轴精度由4.853 1～35.025 0μm提高至-2.472 1～0.736 3μm;将Y轴精度由-14.425 0～-4.132 5μm提高至-2.481 2～0.752 9μm;将Z轴精度由-4.128 0～17.227 1μm提高至-0.501 5～1.324 5μm;多段式线性补偿将X轴精度提高至-1.364 1～0.484 0μm;将Y轴精度提高至-1.364 1～0.551 0μm;将Z轴精度提高至-0.412 0～0.495 2μm;补偿前根据数据分布的主要特点,采用呈线性或分段式对数控机床的系统误差进行相应的呈线性或分段式补偿有着很好的补偿效果。     

拉床冷却润滑方式的改善

目前,拉床上拉刀的冷却润滑,普遍采用传统的冷却方式,这种方式,拉刀刀齿离开工件后一段距离,才能遇上喷洒的冷却液。拉削时切削液很难渗到切削区,使拉刀变热,耐用度下降,辅助工时增加。经实践证明,改变冷却系统方式,可使拉削速度由原来小于3m/min提高到3m/min以上,拉刀耐用度提高1/10～1/15(统计数),减少工人清理切屑的辅助工时(每次刷铁末需3～10s)。我们对拉床传统的冷却润滑方式作了如下改进(如图所示)将原有的喷水架6(虚线部分)去掉,换上一个冷却管4(可用塑料管),沿拉床花盘3槽插入套筒2的孔中(此孔预先贴定位目前,拉床上拉刀的冷却润滑,普遍采用传统的冷却方式,这种方式,拉刀刀齿离开工件后一段距离,才能遇上喷洒的冷却液。拉削时切削液很难渗到切削区,使拉刀变热,耐用度下降,辅助工时增加。经实践证明,改变冷却系统方式,可使拉削速度由原来小于3m/min提高到3m/min以上,拉刀耐用度提高1/10～1/15(统计数),减少工人清理切屑的辅助工时(每次刷铁末需3～10s)。我们对拉床传统的冷却润滑方式作了如下改进(如图所示)将原有的喷水架6(虚线部分)去掉,换上一个冷却管4(可用塑料管),沿拉床花盘3槽插入套筒2的孔中(此孔预先贴定位     

3MK1316型数控轴承内圈沟磨床

本文介绍的3MK1316型数控轴承内圈沟磨床是我国第一台带 CRT 屏幕显示的高效数控轴承磨床。该机床采用60 m/s 高速磨削,结构特点为:主轴支承采用四片对称轴瓦的动压轴承;由步进电机—谐波减速器,滚珠丝杠螺母组成的微进给机构;导轨为高刚度的双“V”型滚针导轨;单臂强迫式自动上下料机构等新技术、新结构,数控系统使整机调整操作方便,动作稳定可靠。生产率较现有指标有较大提高;加工精度好,沟道圆度可达1μm,接近和达到国外同类型机床水平。本文着重论述该机床优化砂轮主轴及微量进给等结构,及其获得高效率、高精度的方法。     

复合丝锥

<正> 达吉斯坦工学院最近研制了一种高耐用度的复合丝锥。为了改进螺纹孔加工的导向,该丝锥由标准扩孔钻1和丝锥2组成,从而提高了加工精度。由于采用新的切削简图,故使丝锥能加工出优质的螺纹孔和具有很高的耐用度。按此简图缩短了丝锥切削刃的长度,即所留下的0.1～0.15毫米的倒棱,刚好超过切削厚度。