重馏分油的流化催化裂化——再生催化剂分两部分加入到反应段的不同位置,提高裂化速率和轻烯烃的产量

重馏分油流化催化裂化使用一个ＦＣＣ反应器 ,该反应器包括一个下流式的反应段、一个再生段、一个催化剂汽提段 ,一个催化剂再生段和一个分馏段。该工艺包括 :①将重馏分油和未精制油引入反应段入口 ;②从再生段取出的部分再生催化剂送入催化剂反应段入口 ,使油与催化剂接触 ;③将另一部分催化剂在入口和再生段出口之间与油接触。催化裂化条件为 :接触时间 0 .1～ 3ｓ,出口温度 5 30～ 70 0℃ ,剂油质量比 10～ 5 0 ,生产轻质馏分烯烃。该工程用于重馏分油流化催化裂化生产轻质烯烃 ,(如 :乙烯、丙烯、丁烯、戊烯 )及汽油。提高了裂化速率 ,…     

油料转化为轻质烯烃产品的流化催化裂化──在特定条件下,一定温度的再生催化剂进入反应器,与油料接触

该流化催化裂化工艺包括用一个流化催化裂化反应器使油料和催化剂接触,其中反应器由一个催化剂再生段、下流式反应段、分离段和催化剂汽提段组成。反应器的操作条件如下：①反应段出口温度为５８０－６３０,剂油质量比为１５－５０,接触时间为０．１－３ｓ;③再生段催化剂密相温度为６７０－８００;③再生催化剂进入反应段时温度为６１０－６６５。该工艺适用于使油料转化为轻质烯烃如乙烯、丙烯、丁烯和戊烯的流化催化裂化。提高了转化率及轻质烯烃收率,而且降低了由轻馏分过裂化产生的干气量。油料转化为轻质烯烃产品的流化催化裂化…     

催化裂化专利摘要重馏分油的流化催化裂化--再生催化剂分两部分加入到反应段的不同位置,提高裂化速率和轻烯烃的产量

/=US 6045690-A.NIPPON OIL KK. 重馏分油流化催化裂化使用一个FCC反应器,该反应器包括一个下流式的反应段、一个再生段、一个催化剂汽提段,一个催化剂再生段和一个分馏段.该工艺包括:①将重馏分油和未精制油引入反应段入口;②从再生段取出的部分再生催化剂送入催化剂反应段入口,使油与催化剂接触;③将另一部分催化剂在入口和再生段出口之间与油接触.催化裂化条件为:接触时间0.1～3s,出口温度530～700℃,剂油质量比10～50,生产轻质馏分烯烃.该工程用于重馏分油流化催化裂化生产轻质烯烃,(如:乙烯、丙烯、丁烯、戊烯)及汽油.提高了裂化速率,在降低干气(如氢气)产量的同时提高了烯烃产量.     

使用再生催化剂的重质原料流化催化裂化:使用汽提催化剂预热原料并降低催化剂再生器的温度

该工艺包括：①烃原料在反应段与高温再生催化剂接触,裂化生成低沸点的烃,然后分离;②在汽提段,汽提上述过程产生的含焦催化剂颗粒上的烃;③一部分催化剂颗粒通过辅助换热器,预热原料;④将上述催化剂颗粒送入再生段,注入含氧气体,再生;⑤再生催化剂返回裂化反应段。用于重质原料油混合物（如粗柴油）的催化裂化,如原油、原油蒸馏后的渣油、沥青和沥青质、焦油及重质原油裂化而成的循环油、焦砂油、页岩油、煤焦油和合成石油,其特征是含焦炭前身物及使催化剂失活的金属。汽提催化剂预热原料,能降低再生器的温度,并使原料与催化…     

从重质渣油生产石油化工原料,如:丙烯、丁烯的流化催化裂化工艺/

一种重质烃原料 ,包括沸点高于 35 0℃的烃的重质渣油。可与ＦＣＣ催化剂接触 ,催化裂化生产轻质产品的。一种ＦＣＣ工艺包括 :①在提升管底部引入催化剂和原料 ,使催化剂在提升管中加速向上 ;②在提升管中形成的催化剂和烃蒸汽的混合物向上流动通过微管后倾向于在再生壳体中发生烃的裂化反应 ;③使结焦催化剂在再生器内燃烧的同时催化剂得到再生 ,热量传递至微型提升管 ;④从微型提升管管道来的蒸汽 ,通过催化剂分离和汽提器 ;⑤待生含焦催化剂被引入再生器。用于渣油ＦＣＣ装置反应再生段热量和渣油的整体优化 ,提供较高的催化裂化温度 ,…     

烃原料的流化催化裂化──提升管内附设一个分离系统,提供催化剂初始分离

该烃原料的流化催化裂化工艺包括：①在提升管反应器的催化剂密相段中反应;②大量的催化剂与烃产品分离,气态烃夹带少量催化剂;③在汽提段中除去夹带的催化剂颗粒;④使用汽提介质汽提富集于从步骤②分离的催化剂上的挥发性烃,形成汽提过的再生剂、汽提介质和烃物流;⑤烃和汽提介质与待生催化剂分离;③进一步汽提步骤③夹带的待生催化剂;①从汽提器中抽出裂化产品、汽提介质和挥发烃;③在两段再生器的上段部分再生待生催化剂;③将部分再生催化剂输送到再生器下段;＠催化剂完全再生。专利还称是改进ＦＣＣ工艺的一种方法,包括：①…     

碱性氮化合物含量高的烃原料的FCC工艺──使用下流管式反应器

一种用于碱性氮化物含量较高特别是高于３５０ｇ／ｇ的烃原料的ＦＣＣ工艺，在管式反应器中反应。本工艺包括以下步骤：①在反应器顶部把部分再生催化剂送入催化剂进料段；②在催化剂进料段下的反应段顶部将原料送入反应器中，同时雾化；③催化剂和原料物流在管式反应器内向下并流并相互接触，在催化裂化条件下原料发生裂化。使用的催化剂在温度为１５０℃和压力为０５ｋＰａ的平衡状态下，对吡啶的吸收量低于２５０ｍｍｏｌ／ｇ，在真空下加热到温度３５０℃，其吡啶残留量不超过在１５０时吸收量的２０％。ＦＣＣ剂油比约为７～１５；④在…     

一种多产低碳烯烃的组合式催化转化方法

一种多产低碳烯烃的组合式催化转化方法，重油原料在下行管反应器内与再生催化剂和任选的积炭催化剂接触，将裂化产物和待生催化剂分离，其中裂化产物经分离得到低碳烯烃，其余产物中至少一部分引入提升管反应器内与再生催化剂接触，将油气和催化剂分离，其中油气经分离得到低碳烯烃，其余产物至少部分作为产品引出装置；待生催化剂经汽提后进入再生器，积炭催化剂经汽提后进入下行管反应器的预提升段、与下行管反应器相连的汽提器、再生器中的一种或几种设备中，待生催化剂和任选的积炭催化剂经烧焦再生后返回下行管和提升管反应器。     

稀相反应器的流化催化裂化工艺──烃与催化剂反应,分离烃产品,汽提出催化剂中夹带的产物、副产品和未反应物

该流化催化裂化工艺包括：①在稀相反应器中,烃与一种催化剂反应形成稀相反应介质,其密度低于０．０１６ｇ／ｃｍ３,包括有未反应烃、裂化烃及沉积有焦炭的裂化催化剂;②分离并回收稀相反应介质中的裂化烃;③用含有氮氧化物和硫氧化物的汽提气体汽提夹带在分离后的含焦催化剂中的烃、氢、硫化氢、氨和裂化产品,与氢、硫化氢和氨反应后,两种氧化物含量降低;④在再生气至少含氧２１％的条件下,将分离的含焦催化剂加热到５９３．３～７６０℃,除去炭并产生用于步骤③的汽提气。稀相ＦＣＣ工艺降低了产品中氮氧化物和硫氧化物的含量,…     

选择性生产C2～C4烯烃的两段流化催化裂化工艺

C2～C4烯烃可选择性从瓦斯油或渣油通过两段工艺生产。瓦斯油或渣油在含流化催化裂化装置的第一段反应器中反应,其在常用大孔径沸石催化剂存在下转化成反应产物,包括粗汽油馏程范围内的物流,此物流进入第二段的加工设备（含反应段、汽提段、催化剂再生段及分馏段）。粗汽油进料流在反应段中与含质量分数为10%～50%、平均孔径小于0.7 nm的晶体沸石接触,反应条件为温度500～650 ℃,烃分压约68.9～189.9 kPa,塔顶收集气体产品,催化剂颗粒通过汽提段,进入催化剂再生段,催化剂颗粒通过汽提段,进入催化剂再生段,挥发性物质在汽提段用蒸汽抽提,催化剂粒子送到催化剂再生段,催化剂中结焦物在此烧掉,然后再将其循环到反应段。 US 6106697,2000-8-22     

FCC工艺──液体原料在FCC反应条件下与再生平衡催化剂接触,在裂化反应器中进行裂化

普通液态烃非临氢ＦＣＣ工艺,进料为沸点大于３４３的烃,在裂化反应器中与再生平衡催化剂接触,催化剂为２０～１００ｍ细粒,催化活性组分ＭＣＭ－４９。与以往工艺相比,在满足希望的烯烃产品产率的情况下,可改进产品性能。该工艺不需对现有装置做太大的改造。FCC工艺──液体原料在FCC反应条件下与再生平衡催化剂接触,在裂化反应器中进行裂化     

应用再生催化剂的重质原料流化催化裂化：使用汽提催化剂预热原料并降低催化剂再生器的温度/=EP 1019461-A1.EXXON RES & ENG CO.

该流化催化裂化过程包括：（a）在反应段,烃原料和高温再生催化剂接触裂化生成低沸点烃,然后分离;（b）在汽提段提出结焦催化剂上的烃;（c）起码将一部分催化剂颗粒通过一个间接换热段,使朱料加热;（d）把上述催化剂颗粒送入提供含氧气体的再生段;（e）再生催化剂颗粒返回到裂化段。 用于混全原料的FCC重质原料,如：原油,原油蒸馏得到的渣油、沥青和沥青质、油砂油、页岩油、煤的衍生液体和含结焦前身物和催化剂失活金属的合成油。 使用汽提催化剂预热原料可降低再生段温度和原料与催化剂二者的温并,结果使加热原料所需热量降低,同时可获得更均一的裂化,并减少了焦炭的生成。含沸石的催化剂使用寿命采用金属（镍、钒）含量高的原料也不损害催化剂的活性,降低了表面焦和垢的换热（与使用再生催化剂预热原料相比）。     

从粗柴油或渣油等烃原料选择性生产C_2～C_4烯烃的两段流化催化裂化工艺

从低沸点反应产品中分馏得到的粗汽油馏分与一种催化剂在第二反应阶段接触 ,所得包括挥发性组分的气体产品和催化剂颗粒在第二反应阶段的汽提段汽提。催化剂再生后循环到反应段。一种原料在大孔沸石催化裂化催化剂的存在下 ,在流化催化裂化装置的第一反应阶段反应 ,生成低沸点馏分 ,反应产物被分馏成不同沸点的馏分 ,其中一种馏分为粗汽油。该粗汽油在第二反应阶段反应 ,该装置包括反应段、汽提段、催化剂再生段和分馏段。粗汽油馏分在 5 0 0～6 5 0℃、烃分压 0 .0 6 9～ 0 .2 8ＭＰａ条件下 ,与催化剂在反应段接触。该催化剂含质量分数 1 …     

两段提升管催化裂化新技术的开发：Ⅱ．提高轻质产品收率、降低催化汽油烯烃含量

两段提升管催化裂化工艺是用串联的两段提升管反应器取代原有的FCC提升管反应器,构成新的反应再生系统流程,因此克服了原FCC工艺的反应器稳定时间长的缺点。该技术的特点在于反应油气二次接触新鲜催化剂,接触时间短且分段时间反应,因此有效地提高了提升管中催化剂的平均活性和选择性,有效地抑制了热裂化及不利的二次反应,在提高转化率,汽油和轻油收率的同时,大幅度降低了催化汽油中烯烃的含量,增加了异构烷烃和芳烃含量,提高了汽油的辛烷值。     

催化裂化汽油在规整载体催化剂上烯烃转化的研究

以择形分子筛制备的规整载体催化剂,在规整固定床反应器上,进行催化裂化汽油中烯烃转化产低碳烯烃的裂化反应.考察了不同附载组分规整载体催化剂反应温度和短接触时间对催化裂化汽油气液相收率和产品分布的影响.实验结果表明,规整载体催化剂具有较强的裂化活性和氢转移活性,在保证烯烃转化率的条件下.高反应温度、短接触时间可以抑制催化剂上的氢转移反应,温度、接触时间是影响转化率和选择性的重要因素,因此可通过改变温度、接触时间来提高目的产物的选择性.但是,单纯依靠改善反应条件,不能使目的产物的选择性和收率达到理想的效果,还必须对催化剂进行改性.利用稀土改性规整载体催化剂反应具有"双选择性"的特点,选择性地裂解催化裂化汽油中C5～C8烯烃,并选择性地生产乙烯、丙烯、丁烯.稀土改性后的规整载体催化剂提高了烯烃的转化率和丙烯的选择性,有利于丙烯的生成.     

工业重油催化裂化沉降器在线取样研究

中国石油大学重质油国家重点实验室自行设计研制了一种工业催化裂化装置沉降器在线取样系统,对用该系统取得的数据进行分析,结果表明,重油催化裂化过程中,汽提段内物理汽提与化学反应并存,在汽提过程中,催化剂上携带的重质烃一部分发生裂化反应生成较轻的组分,一部分发生脱氢缩合反应生成大量的氢气;沉降器中取得的液体样品中含有大约10%的重油,其终馏点在525℃左右,在工业沉降器内操作条件下,这部分重组分将冷凝形成液滴,导致沉降器结焦;沉降器空间中的催化剂在汽提段被粗略地汽提过,催化剂上仍附着着一些重质烃.     

工业重油催化裂化汽提段在线取样研究

利用自行设计研制的工业催化裂化装置汽提器在线取样系统，对两套工业重油催化裂化装置汽提段进行取样，将取样产物分气体、液体和催化剂样品三部分进行处理和分析。取样结果表明，重油催化裂化过程中，汽提段内发生的是物理汽提与化学反应并存的过程；汽提段的上部以物理汽提过程为主，而汽提段下部以化学汽提过程为主；催化剂上携带的重质烃类在汽提段中发生了热裂化、催化裂化和脱氢缩合等反应，从汽提段顶部到汽提段底部，发生的热裂化和催化裂化反应减少，而脱氢缩合反应增加。     

限制FCC过程中热裂化反应的意义及措施

从分析催化裂化反应氢平衡入手确改进改进催化裂化过程的方向。通过改变影响热裂化反应的因素如反应温度、停留时间以及改善进料段、反应段、分离段和油气输向分馏塔段的操作等减少热裂化反应的发生，又设想改进提升管预提升段的操作，改进汽提段及汽提气的油气停留时间，控制提升管再生催化剂温度，这些措施实施后，干气产率降低了１％～１．５％并使装置操作灵活性得到进一步提高。     

催化裂化装置动态机理模型 Ⅰ.反应器部分

建立了前置烧焦罐式高效再生器催化裂化装置的提升管反应器和汽提段的动态数学模型。反应动力学采用“原料油－柴油－汽油－气体－焦炭”五集总模型。动力学模型中原料油、柴油及汽油裂化反应的反应热分别由各集总的燃烧热估算。原料油性质对反应动力学的影响分别从新鲜原料油重芳烃含量和回炼比两方面考虑。     

催化剂下流式催化裂化──采用一个精巧的混合反应器,向上注入烃,从而促使催化剂返混

烃的催化裂化工艺过程包括烃与催化剂接触;然后经过裂化反应段;失活的催化剂从烃流出物中分离出来;失活的催化剂至少经过一次汽提,通过燃烧其携带的焦炭而得到再生,最后再生催化剂返回进料段。在混合室最大截面为Ｓ２的接触段,大部分烃雾化后喷入催化剂中,通过一个顶部孔板提供热的再生催化剂,顶孔设定为催化剂流通截面为Ｓ１,在混合段底部有一个截面为Ｓ３的中间孔,气团混合物通过这个中间孔随下落流体进入反应器。Ｓ２／Ｓ１及Ｓ２／Ｓ３比值为１．５－８,更好为２．５－６上述过程在下列装置中进行：一个裂化反应器,一定压力…