装载机铲装综合性能试验系统的开发

为获取装载机实现节能减排和绿色设计所需要的作业阻力、满斗率和整机能耗等基础数据,基于对装载机实际作业过程的分析,开发出面向铲装作业过程的装载机综合性能试验系统.该试验系统包括基于行驶位移的自动铲装控制系统和作业能量流参数测量系统,能够提高测试的重复性和再现性,解决了铲装阻力、牵引力等参数不易测量的难题,同时基于测试数据...     

装载机铲斗斗齿数量对铲装性能影响的研究

针对装载机铲装碎石工况,通过安装不同数量的斗齿,对比铲斗铲装过程中作业阻力、最大插入深度和铲斗满斗率,分析斗齿数量对铲装性能的影响。结果表明:对于碎石物料,斗齿数量对作业阻力的影响不超过10%,对满斗率的影响不超过7.0%,对最大插入深度的影响不超过3.5%。如将本文研究扩展到更多工况,所获得的试验结果和经验,将有助于更合理地根据实际工况配装斗齿,且对斗齿的材料选择和寿命设计有很大参考价值。     

装载机铲装过程的离散元建模和模型标定

装载机产品设计通常采用试验的方法对整机性能进行评价,进而对关键子系统设计和选型做进一步优化和设计迭代。但这一方法会消耗较多的人力物力,耗时长,效率低。装载机铲装作业过程仿真可以帮助我们快速的获得有效的设计评价结果,支持设计方案的快速迭代和改进;然而仿真模型的建模和标定是其中最为核心和挑战的问题,直接关系到能否获得准确有效的结果。本文以装载机最常见的复合铲装为例:首先定义装载机铲装过程中的五个核心指标(水平阻力、水平阻力功、竖直阻力、竖直阻力功以及铲装重量),并对其进行测量。接着根据测试的实际情况,建立装载机铲装的离散元仿真模型,并提取仿真过程中五个核心指标。在此基础上,通过与试验数据的对标来修正仿真模型,得到五个核心指标的对比结果 :水平阻力和竖直阻力试验与仿真的趋势相同;水平阻力功试验与仿真的偏差为1.7%;竖直阻力功试验与仿真的偏差为-7.3%;铲装重量的偏差为10%,结果满足工程应用要求,为离散元仿真技术在装载机设计中的应用做了有益的探索和尝试。     

装载机铲斗插入铲取机理与阻力

装载机设计中,铲斗插入、铲取阻力的确定,大多根据罗吉诺夫等在60年代提出的理论和公式。本文通过对铲斗插入、铲取矿石过程的研究,详细地论述了插入、铲取机理和阻力及铲取功耗。并介绍了一些试验曲线、图表及有关计算公式。     

装载机铲斗几何形状的试验研究

本文通过对装载机铲斗模型的原理性试验和实形样斗的验证试验,探讨了装载机在铲装过程中插入阻力随插入深度的增加而变化的情况,研究了铲斗几何形状与插入阻力及满斗系数之间的关系。可为装载机设计提供参考。     

装载机铲装作业燃油消耗量测试方法研究

通过分析以往测试方法的优缺点和分解装载机铲装作业过程，设计了一种采用标准重量砝码和实际铲装物料相结合的装载机铲装作业燃油消耗量测试方法，该方法由空载行走试验、带载行走试验和铲装过程试验所组成，分别模拟装载机铲装作业的不同阶段，方法操作简单，不受天气、物料等客观因素的影响，具有较好的可重复性，能够客观真实地反映装载机铲装作业的燃油消耗水平。     

ZL80型轮式装载机动力传动系统铲装过程“KD”特性分析

ZL80型轮式装载机动力传动系统是一个典型的多体、多工况、多激励系统,其各子系统是一个复杂的多刚体一柔性系统。在ADAMS软件平台上,基于模块化建模思想,以ZL80型轮式装载机动力传动系统为研究对象,建立动力传动系统的虚拟样机模型,对铲装作业过程进行动态仿真研究与评价。结果表明：在整个铲装过程中,采用“KD”换挡方式相对于手动换挡方式,可以使装载机运行时间节省约25％,装载机的铲装效率得到提高。通过两种方式下装载机牵引效率的对比分析可知：在铲装过程中采用“KD”换挡方式,在相同的工作距离下可以显著提高装载机牵引效率,节省时间,尤其是在工作距离比较大时,其优势更加明显。     

装载机智能铲装与人工铲装的减阻效果对比分析

本文通过对装载机工作机构的力学数学建模，借助现场采集的传感器数据，用MATLAB进行数值模拟，将智能铲装与人工铲装条件下的减阻效果进行比较分析，并得出结论。     

十千牛级八角环及其测量系统的标定

装载机铲斗在铲装过程中的作业阻力,在正常情况下(正向作业、介质各向同性),其“强度”沿切削刃长度方向不变,而其切削刃的长度比铲斗的高度和深度都大得多。在这种情况下,可将铲装阻力简化为一平面力系(即所谓平面应变问题),因而可采用八角形二维测力传     

轮式装载机铲斗铲掘与路径轨迹研究

以轮式装载机为研究对象,对铲斗铲掘过程及运行路径进行分析.通过研究影响铲斗在铲装过程中轨迹的相关参数,以及装载机在铲装点和卸载点之间形成的行车轨迹,为装载机轨迹研究提供一定的理论基础.     

轮式装载机铲斗铲掘与路径轨迹研究

以轮式装载机为研究对象,对铲斗铲掘过程及运行路径进行分析。通过研究影响铲斗在铲装过程中轨迹的相关参数,以及装载机在铲装点和卸载点之间形成的行车轨迹,为装载机轨迹研究提供一定的理论基础。     

利用垂直振动减少土壤铲取阻力的模型试验研究

本文通过模型试验，获得了以垂直振动为主振型的振动铲在插入土壤过程中的水平铲土功与铲土插入土壤速度，铲刃振幅及振动频率之间关系的回归公式，并得出此种振动铲方法具有最佳参数的结论。     

装载机铲斗铲掘过程受力分析

轮式装载机铲斗的铲掘受力是一个复杂的变化过程.以装载机铲斗为研究对象,对铲斗铲掘过程进行受力分析.针对不同铲掘过程的受力变化晴况,采用库伦土压力理论,对铲斗不同阶段的运动和受力大小进行分析,为装载机的铲掘作业提供了理论依据.     

基于离散元方法的平地机铲掘性能仿真分析

采用离散元软件EDEM分别对平地机在土壤和碎石两种介质中的作业过程进行仿真研究,并对铲掘深度、铲掘角度、铲掘速度和铲刀半径等因素的影响进行正交仿真分析。研究结果表明：平地机在作业过程中,铲刀水平方向受力大于垂直方向受力,满铲后,两个方向的受力保持稳定;在不同介质中作业,各影响因素的敏感性由大到小依次均为铲掘深度、铲掘角度、铲掘速度和铲刀半径,但各因素的影响程度有所差异;在碎石介质中,铲掘角度的选取应小于土壤介质,较小的铲掘角度有助于铲刀切入碎石介质,降低平地机的铲掘阻力;作业过程中,较小的铲掘速度有助于降低铲刀的冲击力,减少铲刀的磨损。建议在平地机作业时,根据实际工况进行正交仿真试验确定各因素参数的最佳组合,以降低平地机的铲掘阻力,提高铲掘性能。     

多功能清雪车中雪铲作业阻力分析

针对多功能清雪车分析了圆弧犁式中雪铲的清雪作业阻力、牵引平衡以及功率平衡,建立了相应的数学模型.利用模型对中雪铲作业特性进行了分析和计算.分析和计算结果表明,中雪铲各项功能满足设计指标要求.利用样机上的中雪铲进行了单独作业试验,路面积雪平均厚度150 mm,作业速度13 km/h,积雪清除宽度2.5 m.样机作业试验表明,中雪铲的各种设计参数确定合理,整机质量、牵引力、中雪铲作业阻力、作业速度匹配良好,样机作业试验结果与理论计算结果基本相符.     

模型试验预测铲斗插入阻力的探讨

一、问题的提出装载机在铲装物料过程中的插入阻力,是设计装载机的重要参数之一。依据它来确定装载机的牵引力,进而确定发动机功率和机器使用重量等性能参数。然而,目前我国设计装载机所使用的插入阻力这一原始数     

轮式装载机典型工况下铲斗铲装阻力实验获取方法

取原生土、大石方、松散土、小石方和半湿土5种作业物料,每种物料按一定比例的铲斗数进行实验。实验测试装载机动臂油缸压力,根据压力变化情况,把装载机的一个工作循环分为空载前进、铲掘、重载后退、重载前进及卸料、空载后退5个作业时段。实验测试各工作阻力消耗转矩曲线,折算后可以获得驱动力。根据装载机作业过程中力的平衡方程,获取典型工况铲掘作业时段铲斗工作阻力。与传统的根据经验公式计算获得的工作阻力相比,实验获取的铲斗工作阻力具有准确性和真实性的特点。工作阻力数字化后,可用于装载机动力性、燃油经济性虚拟仿真实验加载。     

浅析装载机减阻铲装智能化过程的实现

文章所指的装载机智能减阻铲装控制系统是将各种传感器、控制器组合而成为智能施工系统,它具有信息处理和知觉反馈、决策能力,从而达到提高效率和降低能耗的目的。     

推土机推土铲作业阻力的试验测量

介绍了推土机动态性能研究中推土铲作业阻力的测试方法及传感器的设计，测量电桥的组臂方法。     

碎石装载机

装载机具有综合作业能力,可进行铲削、挖掘、运输、装卸等作业,但其作业对象只限于松土和碎石,如遇到硬度在二级以上的土层时,切削阻力大,作业效率低,强行作业会使零部件加剧磨损,甚至损坏。近年来,基础设施建设中,很多是改建、扩建项目,拆除旧设施、旧地基的工作量加大,为此我们研究并设计了碎石装载机。１功能 碎石装载机的后端工作装置──碎石、松土机构可对立面、斜面、平面的水泥构件、岩石等坚硬物进行破碎,也可掘松上述位置的硬实上层,然后用前端工作装置──铲装机构进行铲削、运输和装卸作业。２主要性能参数 碎石装…