气相中碘分子的吸收工艺研究

采用H_2O_2将湿法磷酸中的碘离子氧化成碘分子,之后采用空气萃取法将碘分子以气相吹出,气相中碘分子经还原剂循环洗涤吸收后便于富集回收。气相中碘分子的吸收最佳工艺条件为:以亚硫酸为还原剂,亚硫酸溶液质量分数为8%,反应温度为35℃,吸收塔内含碘气相停留时间为15 s。最佳工艺条件下,气相中碘分子的吸收率为88.37%。50 t/a碘回收装置中,含碘气相冷凝器换热面积为3 000 m~2,吸收塔规格为ф4 300 mm×15 000 mm,材质为钢衬PO,吸收液喷淋量为175 m~3/h。     

磷矿伴生超低品位碘资源回收工业化技术研究

通过采用空气萃取法工艺实现磷矿伴生超低品位碘资源的回收,采用H_2O_2作氧化剂将磷酸车间稀磷酸及氟硅酸中的碘离子催化氧化成碘分子,通过空气萃取吹出法将混合酸中的碘分子以气相吹入SO_2循环吸收液中,通过SO_2还原剂将碘分子还原为碘离子,当吸收液中碘离子浓度达到30~70 g/L后,以CaCO_3和铝盐絮凝剂净化碘吸收液,之后将H_2O_2氧化剂通入吸收液中,碘离子再次被氧化为碘分子,经液固分离即得到碘产品。通过控制成本在15万元/t时,碘总回收率约为70%。通过在某磷酸车间建造2×50 t/a碘回收装置,成功实现含碘稀磷酸和含碘氟硅酸共用1套碘回收装置。该碘回收装置新增产值约2 500万元/a,实现利润超过1 000万元/a。     

铅锌冶炼烟气氨酸法脱硫技术的研究与运用

介绍了氨酸法脱硫、2段吸收脱硫工艺中吸收、吸收液再生、分解和中和4个步骤其中吸收剂为亚硫酸铵-亚硫酸氢铵溶液,亚硫酸铵为主要吸收剂,对SO_2有很好的吸收能力。分析了母液碱度、母液中SO_2与NH_4物质的量比以及PH值是影响吸收率的指标。要求一段吸收液碱度为1.25~2mol/L,亚硫酸铵质量浓度为30~150 g/L,母液密度1.2~1.25 g/cm~3;二段吸收液碱度为0.75~1.25mol/L,母液密度1.0~1.15 g/cm~3;SO_2与NH_4物质的量比大于0.7;pH值不大于6。经氨酸法脱硫系统处理后,尾气排放SO_2质量浓度平均约200 mg/m~3,SO_2吸收率超过95%。     

撞击流反应器脱除硫酸尾气中SO_2的研究

采用钠-钙双碱法在撞击流气液反应器中脱除硫酸尾气中的SO_2,探讨了模拟硫酸尾气中SO_2质量浓度、吸收液Na OH质量分数、液气比和雾化压力等因素对脱硫效率的影响。研究表明:当模拟硫酸尾气中SO_2质量浓度越低、吸收液Na OH质量分数越高、液气比和雾化压力越高时,脱硫率越高。当模拟硫酸尾气中SO_2质量浓度在800—2 400 mg/m~3范围内时,优化得到的脱硫工艺条件为:吸收液Na OH质量分数为2.0%,液气比为0.34—0.36 L/m~3,对应雾化压力为1—1.2 MPa。在此条件下,脱硫率可高于97%,其脱硫后尾气SO_2质量浓度小于100 mg/m~3,远低于GB26132—2010规定的排放标准。     

除SO2,NOx且副产工业硫酸的烟道气净化法

除NO_x、除SO_2一体化净化装置中烟气先经高温除尘，再以SCR还原NO_x为N_2，并在同样温度下让V_2O_5将SO_2氧化成SO_3，进而制取70％的工业硫酸，供化肥生产用。已在100MW的热电厂中运行（烟气量0.125×10~6m~3／h、入口SO_2含量1800mg／m~3、NO_x800mg／m~3）。即使负荷变化、煤中含硫量波动，也均有90％以上的稳定转化率，还能去细小H_2SO_4液滴，除HCl、HF等。该过程能有效地防止酸雨的形成，又可较好利用煤中的硫组分，是防止大气污染、综合利用资源的优秀工艺过程，与单一的除NO_x工艺及传统的石灰石石膏法SO_2吸收工艺相比，具有明显的优点。     

氟硅酸中碘回收的氧化解吸实验研究

将氟硅酸中的碘氧化为I_2后采用热空气吹出,回收氟硅酸中的碘。对影响碘的氧化解吸的因素进行系统地分析,重点研究氧化剂次氯酸钠的用量、水浴温度、吸收时间等对碘分离率的影响。通过实验分析得出,碘的最佳解吸工艺条件为:氧化剂次氯酸钠用量1.2 mL/L,水浴温度80℃,气液混合时间12 min;在优惠工艺条件下碘分离率可达到74%以上。     

氧化锌法回收低浓度烟气中SO_2

Gintsvetmet研究院进行了氧化锌法脱硫的实验室和中试研究,中试装置处理烟气量2 000m~3/h,利用渣烟化炉来的w（Zn）55%～59%、w（Pb）12%～15%锌烟尘的悬浮液作为吸收剂,SO_2被氧化锌悬浮液吸收,产生的亚硫酸锌和亚硫酸氢锌被大气中的O_2氧化生成液相硫酸锌。试验确定了SO_2吸收过程及亚硫酸锌、亚硫酸氢锌氧化为硫酸锌过程（无需使用硫酸）的最佳物理化学工艺条件,吸收和氧化过程最佳工艺条件为塔内气速1.8～2.0 m/s、喷淋密度15～20 m~3/（m~2·h）、pH值约2.0,溶液最佳锌含量为120～140g/L。     

固体亚硫酸铵最佳工艺条件的研究

我厂固体亚硫酸铵(简称亚铵)生产工艺为填料塔吸收硫酸尾气中SO_2,经中和、离心分离而制得。为提高亚铵产量,减少SO_2的排放量,我们对吸收液的碱度、浓度及比重对亚铵生产和尾气SO_2吸收率的影响进行了研究和分析测定。 1 吸收液的碱度(滴度)对亚铵生产的影响含SO_2的制酸尾气,依次通过两个串联的填料吸收塔。第一吸收塔主要是制取高浓度的亚硫酸氢铵溶液,并作为母液送到中和工段;第二吸收塔主要是提高尾气中SO_2的吸收率,降低排放尾气中SO_2的含量,生产中要求控制两个塔中吸收液的滴度、浓度和比重。 1.1 吸收液的碱度对中和反应和结晶产率的影响吸收液的碱度是指吸收液中亚铵[(NH_4)_2SO_3]含量的多少,生产控制中以滴度来表示。吸收段的主要反应为:     

MN法回收低浓度SO_2的试验研究

以蜜胺浆液为吸收剂,采用高效三相反应器在实验室进行了脱除低浓度SO_2的工艺条件及设备的试验研究。获得了脱硫的最佳工艺条件:吸收温度为45℃,气体中SO_2含量低于0.4％时,一级吸收脱硫率在95％以上,排放尾气SO_2含量小于200ppm,液气比为15升/米~3。 加入1‰阻氧剂,能够阻止亚硫酸蜜胺氧化。添加1‰的添加剂,可以防止设备和管道的阻塞,有利于液固分离。     

撞击流反应器脱除硫酸尾气中SO_2的工业应用

介绍了新颖的撞击流气-液反应器吸收装置的基本结构参数和工艺流程,及在撞击流气-液反应器中采用钠-钙双碱法脱除硫酸尾气中SO_2工艺的工业应用。在撞击流气-液反应器导气管内气速(即撞击速度)为15—18 m/s的条件下,测定了液气比、脱硫介质浓度对脱硫效率的影响及脱硫系统阻力。由结果可知,相对传统脱硫装置,撞击流反应器脱除硫酸尾气中SO_2的工艺具有如下特点:系统阻力小、能耗低、设备投资小,脱硫效率高、运行稳定、操作弹性较大。在液气比为0.3—0.4 L/m~3,吸收液质量分数为1%—2%的条件下,脱除SO_2质量浓度为1 500—2 000 mg/m~3的硫酸尾气,其脱硫效率≥96.0%,SO_2排放质量浓度≤100 mg/m~3。     

新型旋转填料床脱除烟气中SO2的实验研究

在新型旋转填料床中以NaOH为吸收液脱除烟气中的SO2,考察了超重力因子、液气体积比、进气量等因素对脱硫率(h)和气相传质系数(KGa)的影响及循环次数对脱硫率和溶液pH值的影响. 结果表明,h随超重力因子、液气体积比增加而增加,随进气量增加而降低;KGa随超重力因子、液气体积比、进气量增加而增加. 脱硫率和溶液pH值随循环次数增加呈下降趋势. 最佳操作条件为：超重力因子67,进气量55 m3/h,液气体积比(1.1~1.3)′10-3. 在该条件下,出口气体中SO2浓度低于100 mg/m3,h稳定在约98.7%,比多级雾化旋转填料床提高18.7%. 对实验数据进行回归,拟合出KGa与气相雷诺数ReG、液相韦伯数WeL和伽利略数Ga之间的关联式为     

液相催化氧化法脱除烟气中SO2的研究

采用含Mn2 的吸收液催化氧化脱除烟气中SO2,研究了吸收液硫酸浓度、吸收液催化剂浓度、气体分布器和气体流量等控制条件对SO2的吸收率的影响。试验结果表明,采用w(MnSO4)为0.05%~1.00%的吸收液,其中的w(H2SO4)为2%~6%,选择理想的吸收设备,脱硫率可达98%以上。针对中小型燃煤锅炉中的废气和硫酸生产尾气,液相催化氧化法是一种很有前途的脱硫方法。     

喷淋塔氨法脱硫实验研究

文章在喷淋实验塔中,研究了氨法烟气脱硫的特性。将空气和气态二氧化硫按一定比例混合后的气体作为模拟烟气,用氨水作为脱除二氧化硫的吸收剂,对模拟烟气的进气温度、进气浓度、气速、液气比以及吸收液的pH五个因素对脱硫率的影响进行了逐一考察,获得了各因素与脱硫率之间的关系,并得到较适宜的操作参数。实验结果表明：随着液气比和吸收液pH的增大,脱硫率增大。随着模拟烟气进气温度、进气浓度和气速的增大,脱硫率降低。其中温度因素对脱硫率的影响不明显。实验得到适宜的操作参数为：常温下,模拟烟气气速为2．0m／s,液气比为10,pH为6．4时,对浓度为2000mg／m^3的烟气操作,收率可维持在85％以上,并在理论上对各因素和脱硫率之间的内在联系作了理论分析。     

密闭空间SO2气体净化效果的模拟

SO2气体是室内空气污染的一个重要来源。根据碱性溶液吸收SO2气体的机理，研发了一台空气净化量为80～100m3／h的空气净化器，初步测试表明该净化器能很好的吸收室内空气中微量SO2气体。建立了密闭空间的SO2净化模型，利用Fluent模拟了典型案例下的净化效果，并研究了净化器的净化气量和放置位置对净化效果的影响。     

华兴化工超重力氨法脱硫及硫酸盐系列产品生产实践

介绍了华兴化工200 kt/a硫铁矿制酸装置尾气超重力脱硫工艺流程和生产实践情况。硫酸二系列尾吸系统采用超重力技术改造后已稳定运行2个多月时间,超重力反应器氨法脱硫后的尾气ρ（SO2）240～680 mg/m3,达到预期改造目的。脱硫副产亚硫酸铵和亚硫酸氢铵含量约400 g/L的亚盐溶液7 kt/a左右,用于液体二氧化硫、焦亚硫酸钠、硫酸铵、过硫酸铵、过硫酸钠、亚硫酸钠等硫酸盐系列产品生产。在减少SO2污染的同时,华兴化工进一步拓宽了硫化工产品链。     

液相沉积法制备BST型固体超强酸的研究

以普通陶土为原料制成4mm球 ,干燥后于 80 0℃焙烧 1h ,即得载体陶瓷球。液相沉积时溶液pH =1 8,m (TiO2 )∶m(陶瓷球 ) =1 5∶10 0 0 0 ,90℃水浴上蒸干水分 ,用 0 5mol/L硫酸浸泡 4h ,于 6 5 0℃活化 1h ,即制得陶瓷球负载TiO2 /SO4 2 -的BST型固体超强酸。     

铁雄冶金硫膏和脱硫废液的制酸实践

介绍了山东铁雄冶金科技集团有限公司硫膏和脱硫废液原有处理工艺状况及存在问题。技术改造后采用富氧燃烧高温裂解及二转二吸干法制酸工艺,将硫膏和脱硫废液制成硫酸产品。该30 kt/a硫膏和脱硫废液制酸装置包括预处理、净化、干吸、转化、尾气处理等工序,装置投产后运行稳定,SO2总转化率大于99.85%,制酸尾气流量7800~8000 m3/h,外排尾气ρ(SO2)<200 mg/m3,硫酸雾(ρ)小于5 mg/m3。净化副产w(H2SO4)2%~4%稀酸2.2~2.6 t/h,在硫铵工序全部回收利用。硫膏和脱硫废液制酸既无害化处理了焦化副产硫膏和脱硫废液,又回收了硫资源,具有良好的经济效益和社会效益。     

SO2-Na2S-H2O体系热力学分析

利用Na<,2>S溶液吸收SO<,2>是湿法烟气脱硫中具有良好应用前景的新方法.为了能更好地利用Na<,2>S溶液进行烟气深度脱硫,文中通过热力学计算,对Na<,2>S溶液吸收SO<,2>烟气所构成的SO<,2>-Na<,2>S-H<,2>O体系中气液固三相组成与pH值的关系进行了分析.结果表明,pH值大于6时,SO<...