铣削加工测力刀柄参数优化设计研究

为适应高精密加工对切削力的监测需求,文中面向铣削加工设计了一种无线测力刀柄,使用压电薄膜和弹性检测梁采集力信号。为提高检测信号的灵敏度,基于COMSOL Multiphysics软件使用Nelder-Mead算法对刀柄的结构参数进行优化设计,并通过有限元仿真对优化结构进行刀柄结构刚度校核和动态特性分析,最后进行铣削对比实验,验证设计方案的可行性。结果表明,文中设计和优化的测力刀柄具有良好的灵敏度,刀柄的动静态特性满足使用需求,是一种有效的切削力监测方案。     

液压刀柄与热缩刀柄铣削加工的对比试验

通过液压刀柄和热缩刀柄的粗糙度和刀具寿命对比试验,对两种刀柄在不同切削参数和不同切削槽类型及深度下的加工表面粗糙度值和刀具后刀面磨损带宽度进行了对比.试验表明:在相同切削参数和相同槽类型及深度下,使用液压刀柄所加工出的表面的表面质量更好;在相同切削参数下,使用液压刀柄所夹持的刀具具有更长的刀具寿命.     

面向铣削加工过程在线监测的智能测振刀柄系统

智能化的切削过程监测技术已逐渐成为提升生产效率和产品质量的重要手段。为克服传统有线式振动采集系统振动衰减、安装不便和移植性差等缺陷,开发了面向铣削加工过程在线监测的智能测振刀柄系统,并开展了锤击法模态试验和不同刀具状态下的铣削加工试验,验证了该系统的实用性、可靠性和有效性。     

智能技术优化铣削加工

在"智能机床"这一名词下,米克朗公司采用了各种模块设计(软件和硬件).每个模块都有一个特殊的功能,以便优化铣削加工.这一技术创新成果已经在2003年于米兰举办的EMO展览会上进行了展示.     

用于钻铣削过程的四维切削力遥测刀柄

本文介绍了一种适用于钻,铣削加工过程刀具监控系统的测力刀柄,这种刀柄以薄壁圆筒作为感器的弹性元件,切削力信号的测量采用无线电遥测的方法,研制了较先进的感应式电源,解决了供电方式这一阻碍测力刀柄推向实用化的关键问题。     

铣削技术领域的革命——智能加工

高速铣削加工和高柔性加工(也称整体加工技术)是目前铣削加工领域的发展方向，也是广大用户热衷于使用的新技术。通过这些新技术的应用，工厂可获得更大的生产能力。然而，越是功能复杂的机床其操作性也相对复杂，会有更多的机床原始参数需要设定，而且这些参数是不向用户开放的。     

振动辅助铣削加工仿生表面研究

为探究沿进给方向施加振动辅助铣削加工仿生表面形貌的可行性,通过数学计算获得了刀具与工件分离的条件。设计了仿真分析方案,将振动辅助铣削MATLAB仿真刀尖轨迹与实验加工表面以及典型生物表面形貌进行了对比分析。分析结果表明,振动辅助铣削表面形貌和典型生物表面形貌具有相似性,证明了振动辅助铣削加工技术在仿生表面加工领域应用的可行性。     

三维振动铣削加工振幅对铣削力的影响研究

三维振动辅助铣削是一种新型获得复杂表面结构形貌的特殊加工方式,三个方向振幅对能够反映表面加工质量的工艺参数—铣削力有着重要影响。文章旨在探究振动幅值对铣削力的影响规律,首先根据振动辅助加工原理,建立了球头铣刀三维振动轨迹模型;其次,通过ABAQUS软件,基于铝合金7050-T6的J-C本构模型,建立了球头铣刀三维振动辅助铣削过程三维有限元模型;最后,检测了施加三维振动辅助后,仿真过程中球头铣刀的空间位移瞬态响应,对不同振动幅值下各个方向的输出铣削力进行分析。结果表明,三维振动辅助能够在一定程度上减小铣削力;增大振幅,使三个方向的最大铣削力增大,但纵向进给方向和横向进给方向的平均铣削力呈下降趋势,而垂直进给方向的平均铣削力增加到最大值后,振幅的增加对其平均铣削力影响变小。     

陶瓷刀具用于铣削加工

陶瓷作为车削加工的刀具,十余年前国内外主要用来精车汽车零件。7～8年前,陶瓷刀具材料得到大幅度改进,不仅用于铸铁的粗加工,而且,也用来切削钢材、高硬度淬火钢和轧辊。陶瓷刀具材料从过去的氧化铝基陶瓷改进为碳化物基陶瓷,耐磨性、     

用于钻、铣削过程的四维切削力测量刀柄

介绍了适用于钻、铣削加工过程刀具监控测力刀柄的设计思想,比较了几种不同结构测力刀柄的优缺点,提出了用薄壁圆筒作为传感器弹性元件的新构思和四维测力刀柄的静、动态性能。     

超声振动微铣削加工表面质量试验研究

根据超声振动加工硬脆材料的特性,结合已完善的微铣削加工平台,采用超声振动辅助微铣削的方法加工石英玻璃,并与普通微铣削进行了对比。通过单因素分析法来研究加工表面质量随各铣削参数的变化规律。结果表明:超声振动对硬脆材料的微铣削加工是有利的,且以表面质量较好、加工效率较高为目标,得出了最佳铣削参数组合。     

薄壁零件铣削加工振动评价方法研究

薄壁零件加工振动的抑制效果多采用定性分析,难以定量判定其振动严重程度。为了能够定量分析加工振动的抑制效果,评价加工振动的严重程度,文章在加工振动信号测量试验的基础上开展了加工振动评价方法研究。在加工振动信号采集机理分析的基础上,进行了加工振动试验设计,并采集加工中的加速度信号、声音信号以及加工后的表面粗糙度。建立了反映三者之间映射关系的拟合经验模型,并根据工件表面质量和加工精度提出了无振动、轻微振动和严重振动的定量评价方法,为加工振动的测量判定和加工振动抑制效果的评价提供了理论支持。     

薄壁零件铣削加工的振动模型

利用Kirchhoff薄板挠度弯曲的规律,分析薄壁结构零件的铣削过程中的振动模型,并结合铣削试验建立薄壁零件立铣加工的振动模型。根据实际加工条件,对振动模型进行数值模拟,分析、验证模型在实际切削加工时的准确性,试验测量结果和数值模拟结果误差很小,说明该假设完全可行,可以用于相关薄壁零件的分析和实际加工,为进一步研究薄壁零件加工振动规律奠定了必要的基础。     

Secomax CBN300用于铣削加工

Secomax CBN300是一种最新的高性能CBN,可用CBN300进行铣削加工(粗、精铣),适用的工件材料为灰铸铁和球墨铸铁(铁素体含量小于10％)。与硬质合金相比切削速度和进给量增加到10借,使切削效率大大提高。与现有的CBN比较有明显的改进。Seco提供的PCBN     

铣削加工粗糙度的智能预测方法

提出了一种基于最小二乘支持向量机的铣削加工表面粗糙度智能预测方法.首先进行了铣削工艺参数对工件表面粗糙度影响的正交实验,再通过对主轴转速、进给速率和切削深度三因素,以及各因素之间交互三水平实验的数据分析,找出了铣削工艺参数对工件表面粗糙度影响的一些规律.利用最小二乘支持向量机算法建立了铣削预测模型,通过该模型能在有限实验基础上利用工艺参数方便地得到粗糙度预测值.实际预测表明,在相同情况下,该模型构造速度比反向传播神经网络建模预测方法高2个～3个数量级,预测精度高10倍左右.     

铣削加工刀具寿命在线监测

根据主轴功率、功率波动量与刀具寿命的关系,提出了一种刀具在线监测和刀具寿命管理相结合的新方法,详细分析了刀具寿命预测模型,并用实验验证其可行性.     

薄壁工件铣削加工振动主动控制实验研究

针对薄壁工件在铣削加工过程中的振动问题,采用主动阻尼装置对薄壁工件进行了铣削振动控制实验研究.首先,对主动阻尼装置的原理进行了阐述;然后,建立了薄壁工件的有限元模型,并对其进行了ANSYS模态分析;最后,搭建了铣削振动主动控制试验台,进行了主动控制实验,将惯性作动器分别安装在工件的不同位置和铣床主轴上,对不同工况下主动...     

高速加工用Capto刀柄关键尺寸测量技术研究

为了实现对Capto刀柄关键尺寸的精密测量,在详细分析了ISO标准的基础上,确定了被测参数,设计了Capto刀柄测量系统。根据约束空间自由度的思想确定了定位方案,通过刀柄自重实现轴向定位,通过三个支承钉的合理配置实现径向定位,通过严格控制测量环规腔体的尺寸实现周向定位。利用研制出的测量系统对Capto刀柄进行了等精度测量,测量结果符合标准规定的精度要求。研究表明该测量系统的定位方式是可行的,能够满足对Capto刀柄关键尺寸的测量需求。     

用于铣削难加工材料的端铣刀

<正> 图中所示的端铣刀是用于铣削难加工材料的,如不锈钢、耐酸钢及耐热钢。这样设计的刀具几何形状可使切削力的分布最佳化并由此可获得较高的刀具寿命。该铣刀所设计的硬质合金可转位刀片的倒棱角为11°,而主偏角很小。为12°,因此剪切角较大并且所产生的进给力最小。铣刀的容屑空间较大,排屑流畅。因此,这种铣刀可采用较大的进给量,用它加工钛时,进给量为390毫米/分,切     

钛合金铣削加工技术研究现状及发展

钛合金比强度高、耐蚀性好、热强度高,是制造高温环境、易腐蚀环境下工作零件的理想高强轻质材料,被广泛应用于航空航天、生物医学、武器装备制造、石油化工及核电装备等各个领域。介绍了钛合金及其切削加工的特点,以钛合金切削机理和铣削性能的研究为主要内容,介绍了钛合金铣削加工性研究的现状,阐述了硬质合金、聚晶金刚石这2种适合切削钛合金的刀具材料的应用。介绍了高速切削技术、低温冷却技术、高效深腔加工技术在钛合金铣削中的应用特点和现状,讨论了目前钛合金铣削加工中存在的困难,并展望了钛合金铣削技术的发展趋势。