MK2945C型数控坐标磨床研制成功

宁江机床厂研制成功MK2945C型连续轨迹数控坐标磨床,且通过技术鉴定。该磨床是MK2945型坐标磨床的更新换代产品。配用1kW大功率磨头,从而具备了铣削,粗磨,半精磨和精磨工艺等工序功能。可实现强力磨削,适应了精密加工的批量生产。为提高自动化水平,该种磨床为六轴三联动,具有可控C轴功能,提高了加工精度,使检测更为方便。     

数控缓进给磨床加工卡尺的工艺改进

<正>1引言量具行业对游标卡尺测尺的外形加工,以往主要采取平磨及专用磨床加工。其磨削外形工艺受工装夹具、材料硬度、磨床工作状态、砂轮修磨角度等因素影响,加工后的测尺的粗糙度及几何尺寸难以保证,为后序加工带来诸多影响。并且磨削过程中操作者劳动强度大、工序繁多,导致产品零件加工尺寸一致性很差,直接影响产品装配效率和质量。因此需要对游标卡尺测尺磨外形工艺进行改进,将原来的普通平磨及专用磨床磨外形工艺变为强力磨磨     

M1080切入磨床工装设计改进

就目前采用M1080无心磨床加工球面滚子因导板和靠模板设计存在的缺陷加工的滚子圆度、直径变动量、直径尺寸的一致性和粗糙度达不到工艺要求等问题，提出了改进工装的设计方法。     

履带链环的加工

针对掘进机履带链环加工工艺落后,生产效率低的问题,提出了一种以车工序代替大孔划线、预钻孔（留量）、镗孔三道工序的改进工艺,并为此设计了专用工装。     

提高某型号起落架分流头壳体加工效率方法研究

分流头壳体是飞机前轮转弯操纵系统的核心控制元件,其材料为LD5铝合金,零件内装各类高精度阀芯、活门、分流头等部件,受原工艺方法、设备能力制约,生产效率一直低下。文中从刀具结构、刀具材料、工装夹持等进行性能优化。特别是四工位液压式快换多工位铣具,采用液压驱动,两销一面定位,使单件零件加工效率提升了35%。     

车床磨削大偏心套内孔工艺方法

阐述了如何利用工装,将普通磨床的内圆磨头改装到C63车床上。用来磨削圆盘剪的主要部件偏心套的具体工艺方法,解决了M1450普通磨床对质量重、偏心大的偏心套难以磨削的问题。     

普通内圆磨床的数控多功能改造

改造单一功能普通内圆磨床,增加其数控车削加工端面的功能。在加工零件时,可以把磨内孔和车端面的工序合并,整合了加工工序,简化工艺的流程,合理发挥了单一机床的最大使用价值。     

分流活门组件制造技术分析与改进

针对分流活门组件泄漏量超差问题进行了深入分析与研究,提出了活门套筒的窗口尺寸、窗口切割方法,研磨余量和研磨膏粒度的制造技术分析以及改进技术方案。经试验验证表明,改进后的产品能够有效解决分流活门组件泄漏量超差问题,保证了飞行安全。     

某前吊挂加工工艺改进及工装设计

对某前吊挂加工工艺进行了数控化改进,将原多道钳工加工工序合并为两道数控铣工序,并设计了相应的工装。经过实际加工验证,改进后既减轻了操作者劳动强度,又提高了生产的指导性,同时工装简单实用,加工质量稳定。     

大型球铁水表壳加工工装设计与加工

针对表壳具有较多复杂曲面及三端加工特点及需求,通过对球铁水表壳的外形及加工特点进行分析,提出合理的设计加工工序方案,选用特种加工设备及专业的工装夹具.通过针对表壳外形及加工工艺特点设计专业的工装夹具达到一次装夹多工序同时加工,有效解决了传统加工工艺的多工序多道加工,提高加工效率并确保加工质量.     

46000吨原油船舵叶加工

舵叶是船舶的重要组成部分,船舶的航行精度、速度都取决于它的制作、安装质量。因此舵叶的加工更是一艘船舶在建造中的重中之重。舵叶的加工工序复杂,加工工艺难度大,本人借鉴以往的加工工艺方法,针对46000吨原油船舵叶的结构特点,通过改进加工工艺流程和设计加工工装,编制符合现有施工能力的加工工艺流程,使加工周期大大缩短,产品的施工质量有了显著提高,为同类型船舶舵叶加工打下了良好的工艺基础。     

GPJ-3型电主轴加工方法及砂轮修整器设计

GPJ-3型电主轴的主轴沟道加工难度大,根据此情况改变加工工艺,精磨工序由原来在M1432磨床加工改为在GM1432磨床上加工,并设计相应的砂轮圆弧修整器,解决了沟道加工难的问题,保证了产品质量。     

基于典型工序MBD模型的工艺路线决策研究

为了提高三维数字化制造工艺设计智能化水平,简化工艺路线决策过程,提出一种基于典型工序MBD模型的工艺路线决策方法.在制造特征分类的基础上构建了典型工序MBD模型,该模型融合了工艺决策规则、加工方法、机床和工装等工艺信息.通过加工特征与典型工序MBD模型匹配,减少了工艺决策步骤.为保证工序安排的合理性,定义加工元为最小信息实体,通过加工元的合并、排序,得到最优工艺路线.以飞机双面大框结构件的三维数字化工艺设计实例验证了所提方法的有效性.     

弹性中心轴工艺方案优化

弹性中心轴为高强度低碳合金钢材料,工件中部有狭窄螺旋槽,此类工件加工工艺参考资料相对匮乏。在试加工基础上,选定高速铣削S45型数控坐标磨床,用以实现部件狭窄螺旋槽的精加工。并且对坐标磨床加工螺旋槽的加工原理、程序块等进行了阐述,推荐了合理的刀具切削参数及装夹方式。弹性中心轴的加工,有效的拓展了坐标磨的高速铣削功能,为典型类弹簧机械加工提供了一种新思路、新方法。     

平移壳体侧孔旋转轴的计算研究

围绕某产品壳体侧面插座孔的加工,主要论述了平移侧孔旋转轴后坐标转换的计算方法,在加工侧孔的工序设计了专用工装,采用卧式加工中心编程加工试验件,经过三坐标测量机检测满足图纸技术要求,验证了坐标转换计算的可行性,最后将平移旋转轴的方法应用于壳体的批量生产中。     

一种阀体活门高效铣切夹具的设计与实现

以新一代运载火箭的液氢液氧发动机上使用的泄出单向阀为研究对象,选取典型结构,结合目前国内先进的数控机床加工技术,探索高效的快速研制方法。针对阀体活门的结构特点,介绍了该零件数控加工的工艺设计方法。设计制作了专用工装,创新应用分体式夹紧机构,不仅满足了该零件表面质量要求高、刚度弱、结构复杂的要求,而且最大程度地发挥了数控机床的特点和优势。实践证明,针对该典型零件的工艺设计可靠,工序安排合理流畅,满足产品精度需求的同时,大幅度地提高了生产效率。     

内冷却砂轮工装研制

由于磨削加工中过高的磨削温度,可采用内冷却砂轮磨削,将切削液直接浇注到磨削区内部,破坏了磨削区的封闭性,从根本上解决磨削温度高引起的工程实际问题.在普通磨床上采用内冷却砂轮磨削就必须提供内冷却砂轮工装,通过对砂轮内冷却总体方案、内冷却砂轮工装设计进行了研究,研制出了结构简单,性能可靠高的内冷却砂轮工装,将该工装用于M7130C平面磨床进行磨削加工,大大降低了磨削区温度,有效避免磨削烧伤,提高了磨削加工质量,效果良好.实验表明内冷却砂轮可加工某些难加工材料,扩大了磨床加工范围.     

国外轴承磨床发展概况

一、轴承环磨床技术发展趋势与新结构。新技术的应用近年来，随着轴承工业的迅速发展，对滚动轴承的数量和质量的要求与日俱增。为了适应这种形势，迫切要求改进生产设备。由于滚动轴承已规格化，互换性要求高，生产数量大，而磨削加工又是生产轴承环的重要工序，它在很大程度上决定着轴承质量，而且随着轴承毛坯制造工艺和磨削技术的发展，现在已出现了无需进行其它切削加工而使轴承环直接磨削成型的加工工艺。因而，近来国外厂家都很重视轴承环磨床的发展。从目前情况看，各国生产的轴承环磨床的发展趋向是：提高加工精度，提高效率以及大…     

轧辊磨床类床身的工艺工装优化

粘土砂转为树脂砂生产后,原床身铸造工艺及工装已不能满足树脂砂工艺要求,为了保证轧辊磨床床身铸件质量、降低成本、提高生产效率和便于生产管理,必须把床身粘土砂工艺进行优化,转换成树脂砂工艺,对工装进行优化改进以减少吃砂量,降低砂铁比,减少工装的使用种类,提高通用性.     

一种拨叉量产钻削工艺优化设计

在对拨叉零件加工要求介绍的基础上,通过分析,论证了使用不合理的钻孔工艺方案导致产品合格率不高的因素,提出了满足零件质量要求的工艺优化设计和工装夹具设计方案,解决了拨叉在钻削工序存在的一些问题,保证了产品的质量,提高了合格率.