精密零件棱边的质量及检测方法

以精密加工为基础，提出了零件棱边质量的概念，探讨了精密零件棱边的测量途径及具体方法，系统地阐明了对精密零件棱边进行科学分类、定量表达及统一规范的必要性和可行性。0     

大型零件检测技术研究

介绍了大型零件检测的六种主要技术方案,分别对各种技术方案工作原理、适用范围、技术特征进行介绍,对解决检测大型零件实际问题具有指导作用;同时,结合工作实践中介绍四种类型大型零件检测技术方案、应用情况。     

精密零件棱边质量标准

阐述了精密零件棱边质量的重要性 ,介绍了主要工业发达国家在棱边质量标准方面的研究成果 ,分析了各国标准差异的影响因素 ,提出了完善我国棱边质量标准的若干改进建议 ,为建立系统、科学的棱边质量标准打下了坚实的理论基础     

视觉检测系统在缸盖零件识别中的应用

凸轮轴瓦盖是发动机缸盖主要零部件,不同机型缸盖凸轮轴瓦盖不同,人工手动装配瓦盖容易错装.视觉检测系统是近些年来较为先进的检测方式,具备多形式检测防错功能.本文对视觉检测系统在缸盖凸轮轴瓦盖安装识别中的应用进行简要介绍,为机加工行业检测及防错提供新思路.     

小型精密零件的冷挤压

对于具有轴向尺寸公差要求的零件,采用冷挤压工艺的通常做法是:在挤压成形时,一端为自由端,如图1所示:在成形后,通过对自由端进行切削加工,来保证零件的端面质量与轴向尺寸公差要求。     

基于计算机视觉的圆轴直径精密检测

应用计算机视觉技术精密检测圆轴直径 ,在对圆轴图像边缘进行空间矩亚像素定位的基础上 ,直接利用截面边缘亚像素位置信息 ,精确计算分辨率截面的直径 ,并给出整个圆轴直径的估计。实践表明 ,本算法可达到 0 0 0 11mm的精度     

大型精密零件的在机检测技术

根据精密波导数控加工的实际生产情况，引入在机检测技术。详细描述了精密波导加工尺寸误差补偿途径。试验结果表明，运用在机检测技术不仅提高了零件的加工效率和加工质量，还对推进加工一测量一体化技术的发展具有重要意义。     

陶瓷零件的精密加工研究

选用自制研磨机等设备和工装，可以得到具有较高尺寸精度的结构陶瓷盘制品，且成本低工效高，成功地用于取代进口陶瓷摩擦盘的产品开发上，攻克了陶瓷摩擦盘难加工、尺寸精度高的难关，且有自动定位保证平行度，可调整工作面表面粗糙度，无加工纹路等特点。     

加工精密零件的新型金刚石刀具

<正> 在机器制造业中(特别是机床制造业中),设备的工作可靠性和精度通常取决于液压系统的零件和齿轮副的质量。苏联金刚石研究所设计了金刚石刀具及其加工工艺,可靠地保证了这些零件的要求。圆柱齿轮的最终加工采用金刚石剃齿刀。在刀体上制有渐开线刀齿,在齿的侧面电镀金刚石粉末,这种结构的剃齿刀能保证刀齿必要的强度,甚至模数m<2.5mm的这种刀具亦具有较高的切削能力,这是由于它同粉末冶金法     

机器视觉的薄片零件尺寸检测系统

对基于机器视觉的薄片零件尺寸检测系统进行研究。针对计算机硬盘弹性臂薄片零件的尺寸检测,采用线阵工业相机扫描获取待检零件图像,根据扫描特性提出了标定算法,同时提出了一种轮廓矢量化算法。将经过滤波、标定、二值化、边缘提取和细化的图像进行轮廓矢量化得到待检零件的尺寸参数,并与从设计图DXF文件中读取的零件的相应尺寸参数进行对比,判断零件制造质量。实测结果表明,检测系统的轮廓矢量化精度达到1 pixel,检测精度达到1 μm,平均每个零件的检测时间为1 s,该检测系统是可行的。     

基于嵌入式视觉的零件状态检测系统开发

针对车床自动化上料零件的正反检测,提出一种基于多级模板匹配的零件检测方法,提取并生成一系列旋转模板图像库,利用图像增强算法提高边缘灰度的对比度,使用归一化互相关算法去除不均匀光照的影响,采用多级模板匹配方法提高计算速率和检测准确率。设计并实现了基于嵌入式视觉的零件状态检测系统,方便快速生成零件模板,完成视觉系统与控制设备的通信。测试结果表明,系统能进行多种零件的状态判别,具有低成本、模块化、高准确度等优点,适合工业现场使用。     

一种微小挠性零件的自动化精密装配系统

为解决具有挠性结构微小零件精密装配的问题,将基于机器视觉的精密测量技术、高分辨率非接触激光位移测量技术等应用到精密装配系统的研制中.设计了用于微小零件夹持的装置,实现了对微小挠性零件拾取、搬运、放置等操作;根据视觉系统测量得到的微小零件与目标位置的偏差,对微小零件水平面内的位置和姿态进行了调整;提出了装配微小零件挠性结构的接触控制方法,该方法通过激光位移传感器非接触测量挠性结构接触变形所引起的微小位移变化,实现了装配过程中垂直方向的精密接触控制;通过在作业机械臂上集成标定模板,实现了装配系统的自动标定.简要介绍了所研制的装配系统组成,并进行了微小挠性零件的装配实验.实验结果表明,微小零件装配的平行度、同轴度误差小于10 μm,挠性结构接触控制偏差为0.6 μm ～0.8 μm,装配精度满足使用要求.     

浅谈非球面光学零件的超精密加工技术

对国内外非球面光学零件的超精密加工技术、设备以及发展状况进行了分析和总结,指出了我国与国外先进水平的差距,并对我国非球面超精密加工技术的发展提出了建议。     

复杂精密零件数字化快速制造关键支撑技术研究

基于工序的质量防错技术研究,系统性地建立了防错的技术体系,涵盖零件定位、零件型号判断、夹具能否夹紧零件、加工尺寸在线监控、断刀监控、刀具识别、刀具寿命跟踪和刀具参数防错等功能防错。通过进行该技术的研究及应用,生产辅助时间明显缩减,工人劳动强度得到一定减轻,生产效率逐渐提高,同时由离线测量误差导致的废品率显著缩减,数控机床的综合加工性能得到了充分发挥。能够实现复杂零件整个加工过程的在线监控,并根据测量结果实时修正工艺数据,得到满足精度要求的零件。     

基于计算机视觉的FMS生产零件状态检测系统

计算机视觉检测AVI(AutomatedVisualInspection)技术是计算机检测的新发展,它使检测更具智能化、柔性化。文中介绍融AVI技术于FMS的生产零件状态检测系统,是计算机视觉技术在机械制造中零件检测的使用。     

汽车非金属零件质量控制用检测设备

随着汽车轻量化的不断实施，非金属(塑料、橡胶、皮革、化纤材料、摩擦材料等)在汽车上的应用越来越多。非金属件在汽车上主要用作内饰件、外装件，有的也用作功能件。它们质量的好坏直接或间接地影响着整车的性能，因此控制非金属件的质量水平，非常重要。本文根据作者多年的实践经验和汽车非金属材料的检测特点，结合我检测中心的设备现状，提出了汽车非金属零件质量控制常用的检测设备，并对各种设备的使用范围、性能要求及使用注意事项等进行了阐述，同时根据国外的一些经验，提出进一步完善非金属检测手段的建议。     

运用In-Sight进行家用电器的精密检测

Prettl Appliance Systems（PAS）德国公司使用康耐视的In-Sight视觉系统,以保证其生产过程中的产品质量。因为他们要进军世界家用电器行业,所以在其工厂所生产的每一个控制面板,首先都必须通过错综复杂的各生产步骤。     

高速切削技术在精密零件加工中的应用

应用高速切削加工技术经历了理论探索、应用探索、初步应用和较成熟应用四个阶段,现已在生产中得到了一定的推广.以机械加工企业应用高速切削技术生产各类精密零部件产品为例,阐述高速切削技术在精密零件加工中的应用及实践效果.高速切削加工相对传统的切削加工更具优势,它将是精密零部件加工技术的发展趋势.