基于机器视觉与被动柔顺机构的孔轴精密装配研究

人工装配微小型孔轴类零件,生产效率低,精度和一致性难以保证。为了实现微小型孔轴类零件的自动精密装配,研制了基于机器视觉与被动柔顺机构的装配系统。在装配的非接触阶段,该系统的机器视觉通过精密运动平台的引导进行位置检测与控制;在装配的接触阶段,被动柔顺机构补偿零件位姿偏差来实现精密装配。该系统组成简单、操作容易、效率高、成本低。     

一种微小挠性零件的自动化精密装配系统

为解决具有挠性结构微小零件精密装配的问题,将基于机器视觉的精密测量技术、高分辨率非接触激光位移测量技术等应用到精密装配系统的研制中.设计了用于微小零件夹持的装置,实现了对微小挠性零件拾取、搬运、放置等操作;根据视觉系统测量得到的微小零件与目标位置的偏差,对微小零件水平面内的位置和姿态进行了调整;提出了装配微小零件挠性结构的接触控制方法,该方法通过激光位移传感器非接触测量挠性结构接触变形所引起的微小位移变化,实现了装配过程中垂直方向的精密接触控制;通过在作业机械臂上集成标定模板,实现了装配系统的自动标定.简要介绍了所研制的装配系统组成,并进行了微小挠性零件的装配实验.实验结果表明,微小零件装配的平行度、同轴度误差小于10 μm,挠性结构接触控制偏差为0.6 μm ～0.8 μm,装配精度满足使用要求.     

作动器齿环的机器视觉检测系统设计与应用

基于计算机视觉检测原理,提出了齿环视觉检测系统总体设计方案。根据作动器齿环的结构和质量要求,采用LED背光源的照明方式,通过CCD相机和大远心镜头采集齿环图像,构建了系统的硬件部件,使用HexSight视觉软件对图像进行处理。检测结果表明,该系统能准确判断零件的缺齿、表面瑕疵等缺陷及模具编号信息,系统的检测精度可达0.03 mm,并且结构简单和操作方便,能够满足齿环精密检测的要求。     

基于机器人协同的复杂轴类零件多参数精密智能检测系统

针对机械行业实现"无人化生产线"的迫切需求,研发一种在生产现场使用的基于机器人协同的复杂轴类零件多参数精密智能检测系统.综合机器视觉、精密传感检测、伺服控制、网络测控等先进科技,研发了复杂精密阶梯轴类零件的直径及其跳动、阶梯长度、中心孔直径等参数的智能检测技术和成套装备;研发了检测系统与数控设备及机械手协同检测技术,实现轴类零件无人化生产;研发了嵌入式在线SPC(统计过程控制)技术,实现轴类零件生产质量监控和预警.应用结果表明,复杂轴类零件多参数精密智能检测系统以及该检测系统与多台数控设备及机械手构建的协同联动检测网络,实现了加工工件在线闭环的"无人生产线",通过在生产链中引入轴类智能检测系统与数控车床的方式,使数控车床生产工件实现形位参数自动检测、工件参数和加工路径的自修正、自动装卸等功能,测量准确、速度快、效率高.该技术可以拓展运用在多种不同类型工件的生产上,通用性好.     

坐标测量机国内外标准化及生产技术概况

三坐标测量机是近二三十年发展起来的一种集光、机、电、计算机的精密、高效数字检测设备.是用来对尺寸和相互位置精度要求高,轮廓外形复杂,采用常规方法不便测量和无法测量的零件、模型和制品进行快速精密检测和质量控制必不可少的设备.也是数控加工和柔性制造系统中实现设计—制造—检测一体化的重要单元.在机械仪表、电子、汽车、航空、航天、船舶、军工等制造技术部门具有广阔的应用前景.     

基于机器视觉的精冲零件断面缺陷检测系统研究

将机器视觉技术应用在精冲零件断面缺陷检测上,提出了一个基于机器视觉的检测系统方案。根据精冲零件在传送带上运动过程特点,设计了检测硬件设施和计算机图像处理技术。通过工业相机拍摄零件照片,利用图像分割获得精冲零件信息,再通过滤波和边缘检测提取轮廓边缘,使用二值化处理将缺陷分离出来,并计算出断面缺陷面积及撕裂带最大垂直高度,判断零件是否合格。实验结果标明该方案能快速有效的对精冲零件进行检测,对实现精冲零件智能化制造具有重要意义。     

燃气表整机水试机的设计

燃气表的制造精度取决于其设计的合理性和零件选材的正确性,还与其制造工艺和过程质量控制等多方面因素有关。作为燃气表制造的专业厂家,只有具备先进的制造设备、精密的装配流水线,以及先进的测试仪器和检测控制手段,才能生产出高精度和高可靠性的燃气表。本文介绍了燃气表整机水试机的设计原理、结构以及气、电系统的设计思路,特别强调了制造过程的质量监控,确保了燃气表装配的整机密封性,提高了制造可靠性。     

基于机器视觉的铰链精密检验系统

门窗铰链是现代建筑的重要五件构件,是影响门窗质量和安全性的关键部件。介绍了作者开发的不锈钢铰链关键零件形位尺寸的智能检验系统的原理、结构和关键技术。系统应用机器视觉、激光检测技术和伺服控制、信息处理等技术实现长铰链杆件的装配孔径、孔距和平面度等参数精密检验和智能化操作。在有限的机器视觉检测分辨率情况下,保证了大范围尺寸工件检验精度±0.005 mm,检验效率达到12片/分钟,自动生成检验结果统计报表。     

基于图像扫描技术的零件检测技术应用

在复杂零件的制造过程中,检测工作占有较大的比重,需要用相应的检测技术对其加工精度进行检测和控制。将精密光学扫描技术与计算机三维检测软件Geomagic Control结合,得到一种新的检测方法,可以输出检测零件的表面质量分析图、任意截面的重合度对比图以及具体的偏差分析值,能单独、自动、或分批执行检测结果,通过应用,具有非接触性、实时性、灵活性、精确性等优点。     

机器自动化与视觉系统在车灯制造行业的应用

自动化在车灯制造企业中已得到广泛的应用,机器人已被应用到汽车零部件装配的工位中。视觉系统集成机器人,解决了现阶段各种复杂组装难题。视觉检测广泛应用在车灯模组的导热胶检测,判断涂胶的位置和胶量,有效控制车灯质量;视觉系统代替人工完成检验工作,提高产品的生产效率;视觉测量可以用在车灯自动化生产线的来料检测,控制来料零件的尺寸、特征,从源头避免不合格零件的流入,提高产品的合格率。     

基于LabVIEW的机器视觉检测在自动化生产线中的运用

对LED球泡灯自动化生产线系统的关键技术之一"视觉控制系统应用设计"进行研究,并根据系统检测任务及要求,阐述了视觉检测系统的组成及原理、机器视觉系统硬件设计、视觉检测系统软件算法研究,利用图像处理算法对工件进行表面损伤检验,判断是否有零件缺陷,通过视觉检测和算法处理确定工件定位到夹具上的角度所存在的偏差。通过装配调试所得的实验结果,讨论影响视觉检测系统测量结果的关键因素,以提高生产效率和生产自动化程度。     

基于机器视觉的机械加工零件表面微缺陷检测方法

为提高微缺陷检测结果精度、提升机械加工零件外观质量，该文引进了机器视觉技术，以某机械生产制造单位为例，设计了一种针对零件表面微缺陷的全新检测方法。根据机器视觉技术的应用需求，搭建了集成工业相机、采集装置、照射光源等为一体的扫描装置，采集零件表面图像；对采集的原始图像进行均值滤波处理，去除图像中可能对缺陷区域的判别造成干扰的因素与噪声；采用阈值分割的方式，提取并划分机械加工零件表面的微缺陷区域；采用提取图像边缘算子的方法，计算零件表面原始图像与待检测图像之间的像素相关性，通过对零件表面微缺陷灰度性质点的匹配，完成检测方法的设计。通过对比实验证明：该方法不仅可以精准检测机械加工零件表面微缺陷，还可以检测到具体的缺陷类别。     

前后工序分离的轿车白车身在线检测

据统计，白车身装配尺寸偏差导致的质量问题占整车缺陷的30％。影响白车身尺寸偏差的因素有很多，例如原材料质量、工人操作、零件装夹方式、焊接．定位方式的、定位销的磨损等等。非接触式光学测量机的出现．使车身制造的在线检测成为现实。在线检测技术为车身制造过程提供100％的、实时的质量检测数据，     

串并联混合式多阶段制造系统产品质量建模与控制

目前的偏差流理论仅仅解决了串行制造系统中单个偏差流问题,为了控制串并联混合式多阶段制造系统中的多个偏差流,在现有的研究成果基础上,定义了零件模型和零件偏差,并利用控制理论和工程知识分析,构建了状态空间模型,给出了系统矩阵。该模型将偏差流理论扩展到了多阶段串并联混合式制造系统中,解决了制造系统中多个偏差流影响产品质量的问题。采用系统降维方法,将状态空间模型化简到了工程实用的层次上,具体加工实例表明,该模型是有效和可行的。     

基于视觉的汽车装配件缺陷检测研究进展

汽车装配件的缺陷检测是汽车制造流程中的重要环节,不仅可以提升产品质量,降低退货率,避免成本浪费,还可以为 驾驶人员提供安全保障。 最早的缺陷检测依靠专家经验,准确度低,人力成本大,而无损检测技术依靠介质,且效率不高。 引入 机器视觉不仅可以平衡检测精度和效率的问题,还能提高检测系统的鲁棒性,是最有发展潜力的缺陷检测技术之一。 本文首先 给出了视觉缺陷检测的定义和主要流程,简述了视觉缺陷检测系统中的图像采集硬件,然后从常用的缺陷分割方法、特征提取 方法、卷积神经网络 3 个方面综述了近年来汽车装配件缺陷检测的研究进展,并对比分析了相关方法的优缺点。 接着把汽车的 装配件大致分为轮毂轮胎、车身漆面、零件、发动机等 4 类,总结了缺陷类型及其缺陷检测算法的研究现状。 随后介绍了与汽车 工业相关的 10 个数据集和缺陷检测性能评价指标。 最后指出针对汽车装配件的缺陷检测目前面临着诸多方面的技术挑战,并 对进一步的工作进行了展望。     

基于机器视觉的粉末冶金零件缺陷检测系统研究

针对粉末冶金零件人工外观缺陷检测精度差、效率低、实时性不佳等问题,利用机器视觉实现自动化生产线粉末冶金零件缺陷的实时检测。系统选用工业相机采集零件图像,利用图像处理软件对零件图形进行特征提取,使用LIBSVM进行数据集训练,得到合格零件与缺陷零件的特征信息,实现零件的有效分类。这一系统检测精度高,可靠性好,能满足生产线实时性的要求。     

机器视觉检测在电子接插件制造工业中的应用

电子插接件的生产具有产量大、效率高和产品质量要求严格的特点,而日臻成熟的机器视觉检测技术极为适合其制造质量的在线检测。文中介绍了应用机器视觉检测技术对电子接插元件制造质量进行在线检测的过程,并以其冲压阶段中典型质量缺陷的检测为例阐述了机器视觉检测系统构建、算法和应用问题。     

基于嵌入式视觉的零件状态检测系统开发

针对车床自动化上料零件的正反检测,提出一种基于多级模板匹配的零件检测方法,提取并生成一系列旋转模板图像库,利用图像增强算法提高边缘灰度的对比度,使用归一化互相关算法去除不均匀光照的影响,采用多级模板匹配方法提高计算速率和检测准确率。设计并实现了基于嵌入式视觉的零件状态检测系统,方便快速生成零件模板,完成视觉系统与控制设备的通信。测试结果表明,系统能进行多种零件的状态判别,具有低成本、模块化、高准确度等优点,适合工业现场使用。     

凸轮轴凸轮表面缺陷检测与诊断方法的研究

凸轮轴是高速运转的复杂轴类零件,是发动机五大核心部件之一.由于凸轮异形,在智能制造中采用视觉检测技术时,其磨削后凸轮面反光,对检测系统的设计带来挑战.本研究提出一种凸轮视觉检测方法,利用拍摄凸轮图片进行阈值二值化,提取凸轮轮廓,得到凸轮表面选定区域,再进行缺陷轮廓提取,得到缺陷轮廓,对表面缺陷的大小和周长进行筛选后实现...     

基于机器视觉的小微零件缺陷检测技术及装置研究

针对小微工件手动检测效率低的问题,研究了基于机器视觉的工件表面缺陷识别技术,设计了自动检测平台。以典型轴承零件为被测对象,采用视觉系统完成零件的成像、滤波、图像增强,利用提出的图像差值算法与标准图样对比,完成了零件表面的缺陷提取。实验表明,系统可以实现小微零件的表面凹陷、磨损、划痕、凸起等多种瑕疵的检测,提高产品的检测效率。