航空零件硬度及电导率集成数字化检测

应用抽样检验方法以及集成数字化检测技术,利用已有硬度和电导率检测设备,实现了航空零件硬度及电导率的高效准确检测。     

基于三维模型的雷达结构件数字化检测技术应用

雷达产品三维设计技术的不断完善与应用,对产品制造检验提出了更高要求,传统的检验方法和手段难以满足数字化研制环境下的质量保证要求。文中概述了基于三维模型的检测技术的发展,通过具体实例说明了三维数字化检测的流程与应用方法。以数字化技术手段代替传统的手工测量,解决了数字化环境下基于三维模型的检测难题,可在保证雷达产品数字化生产质量方面起到一定的作用。     

基于统一数据源的协同无损检测管理系统设计与研究

针对航天制造企业无损检测业务过程管理技术薄弱,缺乏信息化手段支撑问题,提出一种基于统一数据源的协同无损检测管理系统.对系统功能框架与运行流程进行设计,并研究系统实现的3项关键技术:基于统一数据源的无损检测业务过程信息继承机制、交互式检验任务委托与检验结果监控推送技术、检验对象自动编码技术.基于设计思想构建协同无损检测过程管理原型系统,结合企业实际检测业务需要,对系统实现的合理性与适用性进行验证.     

故障装备检测任务分解模型评估

为解决故障装备检测过程存在的突出问题,提高检测任务的执行效率,降低任务执行过程中的复杂程度,在掌握一般检测任务执行过程的基础上,总结了现有故障装备检测过程中常见任务的不同类型;以检测过程中相互间具有约束关系的任务分解为研究对象,借鉴任务关联矩阵(TAM)等相关概念,提出了基于检测任务分解的评估方法和过程模型,从检测周期和资源占用2个角度实现了对检测任务分解程度的定性分析,对任务内聚性、耦合性以及均衡性的定量计算,最后通过实例验证了该方法和模型的可行性,为评估不同检测任务分解方案提供了参考。     

基于虚拟仪器的通用电缆检测装置设计与研究

针对多芯》高密度信号电缆质量检验和故障排查过程费时费力的现状,基于虚拟仪器技术对通用电缆检测装置进行了设计与研究,提出了检测装置的结构组成》工作原理及硬件》软件实现方法,对检测结果数据进行了对比和分析.通过在云南昆船机械制造公司使用结果表明:检测装置与传统检测方法相比,其操作简单,人机交互友好,检测速度快》结果准确可靠,极大地提高了检验人员的工作效率,缩短了电缆生产检验和故障排除时间,具有很好的应用前景和推广价值.     

三维数字化集成检测系统实现关键技术研究

如何实现真正的无图化、无纸化的三维数字化集成检测,是当前制造业的一个重要发展方向,本文在三维数字化检测规划的基础上,对三维数字化集成检测中的关键技术进行了研究,并利用CATIA二次开发工具开发了三维数字化集成检测原型系统,并通过实例进行了初步的验证.     

数字化车间数据采集与应用技术探讨

数字化车间是智能制造的生产组织模式,数字化车间的建设实际是车间生产制造过程数据流的建立。因此,车间级数据采集作为建立数字化车间的重要基础,通常采用两种方式:与制造单元直接通信的系统,以及基于周期或事件采集车间数据的检测系统,而数据采集可以由过程自动执行或通过人机专用接口手动执行。本文论述了数字化车间通用的数据采集模式,以及生产过程和数字化工位的数据采集方案,可作为数字化车间数据采集实施的参考。     

基于增强现实的电梯智能检验技术研究

当前,检验检测领域智能化水平要求不断提高,对于快速检测、智能检测、在线检测、云检测等亟需的关键技术要求建立智能化检测平台,将增强现实（Augmented Reality,AR）智能设备与电梯新检规TSG T7001—2023《电梯监督检验和定期检验规则》中要求音像记录的关键检验项目相结合,通过AR智能装备的硬件佩戴与软件编辑能够实现电梯检验过程音像记录,实现电梯检验标准作业流程编辑与任务发布,并能通过配置设备知识库、远程协助、动/静态远程标注等功能,在线解决电梯检验过程中遇到的疑难问题。AR智能装备与电梯检验项目结合,在提高电梯检验人员工作效率与实现检验流程标准化的同时,增加了检验结果的科学性、准确性和可追溯性。     

气缸套毛坯尺寸在线检测装置研究

随着中国制造2025的稳步推进,数字化、智能化生产开始应用在气缸套的铸造生产,实现在线检测是气缸套数字化生产必不可少的环节,本文通过研究气缸套毛坯排队装置、高度检测装置、内外径检测装置,检测数据处理系统,实现气缸套毛坯的在线检测。     

大型蒙皮模胎曲面数据采集及数字化检测方法

随着飞机的设计及生产数字化进程的推进,逆向工程被逐渐应用到了传统产品改型设计、新产品的开发、产品仿制和质量分析检验领域。以美国为代表的国外飞机生产企业已经形成了逆向工程的体系化发展,但中国还不具备完善的逆向工程体系。由于飞机组件特征的复杂性和结构形式的多样性,使得其在具体实施应用中仍然面临许多新的技术问题与应用挑战。在飞机的实际制造生产中,也存在诸如老旧工装的反修,特制零件装配中的干涉,多零件装配体、超大尺寸零件、特殊结构零件的数据采集精度不高等技术难题。基于通用逆向数据采集设备的模胎曲面数据获取优化方法,以及基于Geomagic软件飞机大型蒙皮模胎曲面数据数字化检测对比、分析方法。解决了传统数控测量机检测方式效率低、覆盖率低的问题,实现了模胎形面快速检测、检测面100%覆盖并自动输出形面检测分析报告,达到提高零件质量、降低成本、缩短零件加工周期的目标。本项研究结果表明,三维激光扫描仪和Geomagic软件相结合的方法可以实现对大型结构件进行全方位的快速精确测量与分析,为该类产品检验提供了新手段。     

通用零件几何参数图像检测系统设计

为实现通用零件几何参数图像检测,采用光学镜头、工业数字摄像机和微型计算机构成基本检测系统,包括测试准备、测试系统调整、图像获取、预处理、边界确定、参数求取和系统标定等检测工作环节.阐述各检测环节的作用和应用中的关键问题、检测应用软件设计.通过所构建的检测系统,对典型零件进行对比测试表明,给出的通用零件几何参数图像检测系统是实用的.     

动车组客室侧门机构检修工艺研究

针对CRH2型动车组客室侧门机构检修检测要求,研制了便携式检修检测装置,在动车组单车整车无电状态下,驱动运行侧门机构,进行侧门机构滑轨清洗、检验管路气密性以及检测侧门机构与其他配件尺寸配合干涉情况;制定了侧门滑轨清洗工艺,采取清洗准备、清洗剂雾化、预清洗、滑轨清洗、清洗检验的工艺过程,实现对客室侧门滑轨内侧的无污染自动清洗;并研究了风管及油路泄漏检测工艺,实现对门驱动系统气密性/油密性检测,并通过运行异响判断客室侧门系统的部件磨损情况。     

红外遥控器检测系统

设计实现了一种比较通用、能较好兼容、有着良好人机交互界面的红外遥控器检测系统。通用和兼容通过下位机的解码来实现，人机交互通过上位机的图形界面来实现。通过对红外码的解码和比较，从而为红外遥控器检测提供一种新型的检测系统。经过实验和调试，系统能很好地完成设想的功能。     

数字化抽油杆裂纹磁性无损检测仪设计原理和应用分析

数字化抽油杆裂纹磁性无损检测技术采用集成霍尔元件检测抽油杆裂纹漏磁场，采用4通道独立处理，并通过计算机的处理实现抽油杆缺陷的精确判断，检测过程和油井作业同时进行，有极高的推广价值。     

试论锅炉压力容器检验中无损检测技术的应用

在压力容器检验过程中利用无损检测技术,主要是检测压力容器材料和零部件表面缺陷以及内部结构等,通过检测确定这些问题的危害性,有效处理。本文主要分析了压力容器检验中无损检测技术的应用,对于实际工作起到参考作用,保障压力容器运行的稳定性。     

液体火箭发动机导管数字化制造技术分析

针对液体火箭发动机传统弯管工艺成形精度、一致性难以保证的问题,研究了导管数字化制造技术,重点研究导管逆向建模技术、导管精确成形技术和导管数字化检测技术,实现了液体火箭发动机导管制造信息从设计图纸、制造过程及检测技术的全过程数字化传递。     

基于关键特性的数字化飞机检测技术研究

现代飞机产品交付周期短、产品质量要求高,利用传统模拟量传递测量检测方式早已不能满足现代飞机制造过程,数字化测量设备以其快速、高准确性的特点广泛应用于航空制造业。通过基于关键特性的数字化飞机检测技术研究,利用高精度激光测量设备,基于MBD技术建立产品测量飞机坐标系,分析产品测量关键特性,实时检测产品各个关键部位,及时分析制造偏差,为快速制定超差位置解决方案提供理论依据。结合某型飞机产品检测过程,对在实际检测过程中发现的问题进行详细分析,提出在飞机产品交付检测中所应用的关键技术,对实现飞机产品快速准确交付具有重大意义。     

汽车电动助力转向器生产中的数字化自动检测方法

以汽车EPS生产装配过程中滑块端面跳动检测为例,介绍在汽车EPS零部件生产装配过程中实现数字化、自动化的检测方法,保证了装配的准确性、检测的一致性。     

基于VB的齿轮误差检测虚拟仪器软件系统开发

提出齿轮误差检测虚拟仪器的概念 ,介绍采用可视化语言VB进行齿轮误差检测虚拟仪器软件系统的开发过程。该系统的开发 ,实现了齿轮误差检测的自动化、数字化、可视化、智能化 ,提高了检测的效率、精度和可靠性     

浅析特种设备检验检测人员的安全管理及防范措施

特种设备检验检测工作是保证特种设备安全运行的重要环节,而特种设备的检验检测工作存在危险性,在特种设备检验过程中的一些操作、行为以及检验现场条件都可能对检验检测人员造成伤害,故应加强检验检测人员的安全管理。本文介绍了特种设备检验检测问题,分析了如何加强检验检测人员的安全管理,总结了检验检测人员安全防护及检验现场安全条件确认的通用要求。